À Alpine Mold, nous offrons un support d'ingénierie à un stade précoce de haute qualité, à partir de la conception efficace des moisissures d'injection. Nous avons investi considérablement dans les talents et la technologie professionnels, avec une équipe d'ingénierie qui possède plus de 10 ans d'expérience, pour fournir des solutions sur mesure pour répondre aux exigences de votre projet et vous aider à chaque étape.

(I) Qu'est-ce que DFM?

(Ii) Contenu du rapport DFM

Analyse de la structure du produit

i. Évaluez la structure globale du produit pour vérifier s'il existe des structures complexes ou des pièces difficiles à traiter qui ne sont pas propices à la fabrication. Par exemple, pour les produits avec des structures de contre-dépistage internes, nous signalerons dans le rapport et recommanderons des méthodes de démollante appropriées, telles que les structures de curseur ou de curseur, et analyser l'impact de ces structures sur la conception et la fabrication de moisissures.

ii Évaluez l'uniformité de l'épaisseur de la paroi de chaque partie du produit. L'épaisseur de paroi inégale peut entraîner des problèmes tels que le retrait inégal et la déformation pendant le processus de moulage par injection. Nous fournirons des suggestions d'optimisation de l'épaisseur de la paroi dans le rapport afin d'assurer la stabilité du produit pendant le processus de moulage.

Sélection et évaluation des matériaux

je. Évaluez les documents sélectionnés par le client en fonction des exigences d'utilisation et des caractéristiques de performance du produit. Analyser des facteurs tels que les performances de traitement, les caractéristiques de moulage et le coût des matériaux pour garantir que les matériaux sélectionnés répondent non seulement aux exigences fonctionnelles du produit, mais ont également une bonne fabrication et une bonne économie.

ii Si des problèmes potentiels sont trouvés avec les matériaux sélectionnés par le client, nous recommanderons des matériaux alternatifs plus appropriés dans le rapport et expliquer les raisons de la recommandation en détail, y compris les avantages de performance des matériaux, les différences de coûts et l'impact sur le processus de production.

Analyse du processus de moulage

i. Sélectionnez le meilleur emplacement de la porte et le type de porte. Ceci est bénéfique pour l'obtention de produits avec le stress interne minimum, la déformation minimale et la meilleure apparence.

ii Concevez le meilleur mécanisme d'éjection. Ceci est bénéfique pour obtenir la meilleure apparence du produit et améliorer l'efficacité de la production et réduire le coût de fabrication du moule.

iii. Concevez le meilleur système de refroidissement. Ceci est bénéfique pour l'obtention de produits avec la déformation minimale et pour améliorer l'efficacité de production du produit.

iv. Concevez le meilleur système d'échappement. Ceci est bénéfique pour obtenir le meilleur effet de surface et pour améliorer l'efficacité de production du produit.

v. Concevoir le meilleur système de lubrification. Cela est bénéfique pour le fonctionnement en douceur à long terme du moule, la réduction des échecs et l'amélioration de l'efficacité de la production.

Analyse des processus de fabrication

i. Sélectionnez le meilleur processus de fabrication pour la structure du moule. Il est nécessaire de considérer la difficulté de traitement, la précision de traitement et l'analyse de faisabilité du moule. Par exemple, pour certaines pièces de moisissure avec des exigences de haute précision, nous sélectionnerons la solution de traitement optimale en fonction de l'équipement de traitement existant. Si nécessaire, nous recommanderons des méthodes de traitement spéciales ou des processus d'optimisation.

ii Analyser le processus d'assemblage de la moisissure pour vous assurer que chaque partie du moule peut être assemblée avec précision et en douceur. Dans le rapport, des suggestions pour la séquence d'assemblage et la méthode d'assemblage seront fournies, ainsi que les points clés et les difficultés qui peuvent devoir être notés lors de l'assemblage.

Suggestions d'analyse et d'optimisation des coûts

i. Analyser en détail le coût de fabrication du moule, y compris les coûts des matériaux, les coûts de traitement, les coûts d'assemblage, etc. Grâce à l'analyse de la structure des coûts, trouvez les liens qui peuvent réduire les coûts et faire avancer les suggestions d'optimisation correspondantes.

ii Par exemple, en optimisant la conception de la structure du moule, en réduisant le nombre de pièces de moule ou en simplifiant le processus de traitement, réduisant ainsi le coût de traitement; ou choisir des matériaux plus économiques sans affecter la qualité des produits, en réduisant le coût des matériaux.

(I) la signification de l'analyse du flux de moisissure

L'analyse du flux de moisissure est une méthode qui utilise la technologie de simulation informatique pour simuler et analyser le débit, le remplissage, l'emballage et le refroidissement des plastiques dans les moules d'injection. Il peut aider les concepteurs de moisissures à prédire des problèmes qui peuvent survenir pendant le processus de moulage en plastique, tels que les plans courts, les flashs, les bulles, les concentrations de contraintes, etc., pendant la phase de conception, optimisant ainsi la solution de conception de moisissure et améliorant la qualité et l'efficacité du moulage par injection.

(Ii) le processus et les résultats de l'analyse du flux de moisissures

1. Modèle d'établissement et de prétraitement

i. Premièrement, selon le modèle de produit tridimensionnel fourni par le client, nous établirons un modèle d'analyse de flux de moisissure. Mesh le modèle pour s'assurer que la qualité du maillage répond aux exigences d'analyse. Dans le même temps, définissez les propriétés du matériau plastique, les paramètres du processus d'injection (tels que la pression d'injection, la température, la vitesse, etc.) et le moule STR

2. Analyse et calcul de simulation

je. Exécutez le logiciel d'analyse de flux de moisissure pour simuler et calculer le processus de moulage des plastiques dans le moule. Le logiciel calculera les données clés telles que la trajectoire d'écoulement de la fonte du plastique dans le moule, la distribution de la pression, la distribution de la température, le temps de remplissage, la courbe d'emballage, etc., selon les paramètres de définition et les modèles physiques.

3. Analyse des résultats et suggestions d'optimisation

i. Analyse du processus de remplissage: En analysant les résultats de simulation du processus de remplissage, nous pouvons vérifier si la fonte de plastique peut remplir uniformément chaque partie de la cavité du moule. S'il est constaté que le remplissage est déséquilibré, cela peut entraîner des problèmes tels que des plans courts ou une densité locale inégale dans le produit. Dans le rapport, nous fournirons des suggestions d'optimisation de la position de la porte, de la taille ou du système de coureur afin d'améliorer l'effet de remplissage.

ii Analyse de la distribution de la pression: La situation de distribution de pression affecte directement la qualité du moulage par injection et la durée de vie du moule. Une pression excessive peut entraîner des dommages causés par la moisissure ou un flash de produit et d'autres défauts, tandis que une pression trop basse peut entraîner des prises de vue courtes ou une mauvaise qualité du produit. Nous évaluerons la résistance et la rationalité structurelle du moule en fonction des résultats de la distribution de la pression et proposons des mesures d'amélioration correspondantes, telles que l'ajustement des paramètres du processus d'injection ou l'optimisation de la structure du moule.

iii. Analyse de la distribution de la température: La distribution inégale de la température peut entraîner des problèmes tels que le retrait inégal, la déformation ou la concentration de contrainte interne dans le produit. Grâce à l'analyse du flux de moisissure, nous pouvons comprendre la situation du changement de température du moule pendant le processus d'injection, optimiser la conception du système de refroidissement, garantir que le produit peut être uniformément refroidi et améliorer la précision dimensionnelle du produit et la qualité de l'apparence. Dans le rapport, nous fournirons des suggestions pour la disposition des canaux de refroidissement, la sélection des supports de refroidissement et l'optimisation du temps de refroidissement.

iv. Analyse des bulles et des lignes de fusion: les bulles et les lignes de fusion sont des défauts courants dans le moulage par injection et affecteront l'apparence et la résistance du produit. L'analyse du flux de moisissure peut prédire la position et le nombre de bulles et de lignes de fusion. Nous serons en fonction des résultats de l'analyse suggérerons d'ajuster les paramètres du processus d'injection ou la structure du moule, comme l'ajout de trous d'évent, l'optimisation de la position de la porte, etc., pour réduire ou éliminer ces défauts.

1. Recherche sur les spécifications du produit

1.Détermination de la surface de séparation

La surface de séparation est l'interface entre les moules supérieurs et inférieurs ou les moules mobiles et fixes. La surface de séparation appropriée doit être sélectionnée en fonction de la forme du produit. Le principe général est de s'assurer que le produit peut être rétrogradé en douceur autant que possible, et la surface de séparation doit être aussi simple et plate que possible. Cependant, pour les produits avec des structures de contre-dépistage plus complexes, une considération particulière doit être accordée à la position de la surface de séparation, et les structures telles que les curseurs ou les haltérophiles doivent être utilisées pour réaliser.

2. Sélection de l'emplacement et du type de la porte

La porte est l'entrée pour que la fonte en plastique pénètre dans la cavité du moule. La sélection de l'emplacement de la porte devrait prendre en compte l'équilibre des débits du plastique et les exigences d'apparence du produit.

3. Disposition structurelle préliminaire

Déterminez la structure de base du moule, y compris la disposition des cavités et des noyaux, et si les structures spéciales telles que les curseurs, les haltérophiles, les inserts, etc. doivent être adoptées. Pour les produits avec des protubérances latérales ou des structures de contre-dépistage internes, les structures de curseur ou de curseur doivent être conçues pour réaliser le démoullage lisse du produit.

1. Conception de cavités et de cœurs

 1. Examen interne

1. Dessin de dessins de pièce

Dessinez des dessins détaillés de chaque partie du moule, y compris des informations telles que la taille de la partie, la tolérance, la rugosité de surface, le matériau, les exigences de traitement thermique, etc. Les dessins de pièce doivent être détaillés et précis pour une fabrication et un traitement faciles. Par exemple, pour la partie centrale du moule, marquez clairement sa taille de forme, la taille d'ajustement avec d'autres pièces et les exigences de précision de traitement, etc.

2. DRATIVE DES DRAPSAGES D'ASSEMBLE

Dessinez le dessin d'assemblage du moule, montrant les relations d'assemblage, la séquence d'assemblage et la structure globale parmi les différentes parties du moule. Dans le dessin de l'assemblage, marquez les tailles d'assemblage principales, les tolérances d'ajustement, etc., pour fournir des conseils clairs pour l'assemblage du moule.

1. Moulage d'essai