Chez Alpine Mold , nous proposons un support technique de haute qualité dès le début, dès la conception efficace de moules à injection. Nous avons considérablement investi dans les talents professionnels et la technologie, avec une équipe d'ingénieurs bénéficiant de plus de 10 ans d'expérience, pour fournir des solutions sur mesure pour répondre aux exigences de votre projet et vous assister à chaque étape.

(I) Qu’est-ce que le DFM ?

(II) Contenu du rapport DFM

Analyse de la structure du produit

i. Évaluez la structure globale du produit pour vérifier s'il existe des structures complexes ou des pièces difficiles à traiter qui ne sont pas propices à la fabrication. Par exemple, pour les produits dotés de structures internes en contre-dépouille, nous indiquerons et recommanderons dans le rapport des méthodes de démoulage appropriées, telles que des structures coulissantes ou élévateurs, et analyserons l'impact de ces structures sur la conception et la fabrication des moules.

ii. Évaluez l’uniformité de l’épaisseur de paroi de chaque partie du produit. Une épaisseur de paroi inégale peut entraîner des problèmes tels qu'un retrait et une déformation inégaux pendant le processus de moulage par injection. Nous fournirons des suggestions pour optimiser l’épaisseur de paroi dans le rapport afin de garantir la stabilité du produit pendant le processus de moulage.

Sélection et évaluation des matériaux

je. Évaluer les matériaux sélectionnés par le client en fonction des exigences d'utilisation et des caractéristiques de performance du produit. Analysez des facteurs tels que les performances de traitement, les caractéristiques de moulage et le coût des matériaux pour garantir que les matériaux sélectionnés répondent non seulement aux exigences fonctionnelles du produit, mais présentent également une bonne fabricabilité et une bonne économie.

ii. Si des problèmes potentiels sont détectés avec les matériaux sélectionnés par le client, nous recommanderons des matériaux alternatifs plus appropriés dans le rapport et expliquerons en détail les raisons de la recommandation, y compris les avantages en termes de performances des matériaux, les différences de coûts et l'impact sur le processus de production.

Analyse du processus de moulage

i. Sélectionnez le meilleur emplacement et le meilleur type de porte. Ceci est bénéfique pour obtenir des produits avec une contrainte interne minimale, une déformation minimale et le meilleur aspect.

ii. Concevez le meilleur mécanisme d’éjection. Ceci est bénéfique pour obtenir le meilleur aspect du produit, améliorer l'efficacité de la production et réduire le coût de fabrication du moule.

iii. Concevez le meilleur système de refroidissement. Ceci est bénéfique pour obtenir des produits présentant une déformation minimale et pour améliorer l'efficacité de production du produit.

iv. Concevez le meilleur système d’échappement. Ceci est bénéfique pour obtenir le meilleur effet de surface et pour améliorer l’efficacité de production du produit.

v. Concevoir le meilleur système de lubrification. Ceci est bénéfique pour le bon fonctionnement à long terme du moule, en réduisant les pannes et en améliorant l’efficacité de la production.

Analyse du processus de fabrication

i. Sélectionnez le meilleur procédé de fabrication pour la structure du moule. Il est nécessaire de prendre en compte la difficulté du traitement, la précision du traitement et l’analyse de faisabilité du moule. Par exemple, pour certaines pièces de moule ayant des exigences de haute précision, nous sélectionnerons la solution de traitement optimale en fonction de l'équipement de traitement existant. Si nécessaire, nous vous recommanderons des méthodes de traitement ou des processus d'optimisation spéciaux.

ii. Analysez le processus d'assemblage du moule pour vous assurer que chaque partie du moule peut être assemblée avec précision et en douceur. Dans le rapport, des suggestions concernant la séquence et la méthode d'assemblage seront fournies, ainsi que les points clés et les difficultés qu'il faudra peut-être noter lors de l'assemblage.

Analyse des coûts et suggestions d'optimisation

i. Analysez en détail le coût de fabrication du moule, y compris les coûts des matériaux, les coûts de traitement, les coûts d'assemblage, etc. Grâce à l'analyse de la structure des coûts, trouvez les liens qui peuvent réduire les coûts et proposez des suggestions d'optimisation correspondantes.

ii. Par exemple, en optimisant la conception de la structure du moule, en réduisant le nombre de pièces du moule ou en simplifiant le processus de traitement, réduisant ainsi le coût de traitement ; ou choisir des matériaux plus économiques sans affecter la qualité du produit, réduisant ainsi le coût des matériaux.

(I) L'importance de l'analyse du flux de moule

L'analyse du flux de moule est une méthode qui utilise la technologie de simulation informatique pour simuler et analyser les processus d'écoulement, de remplissage, d'emballage et de refroidissement des plastiques dans les moules d'injection. Il peut aider les concepteurs de moules à prédire les problèmes pouvant survenir au cours du processus de moulage du plastique, tels que des projections courtes, des éclairs, des bulles, des concentrations de contraintes, etc., pendant la phase de conception, optimisant ainsi la solution de conception de moule et améliorant la qualité et l'efficacité du moulage par injection.

(II) Le processus et les résultats de l'analyse du flux de moule

1. Établissement du modèle et prétraitement

i. Tout d’abord, selon le modèle de produit tridimensionnel fourni par le client, nous établirons un modèle d’analyse du flux de moule. Maillage du modèle pour garantir que la qualité du maillage répond aux exigences d’analyse. En même temps, définissez les propriétés de la matière plastique, les paramètres du processus d'injection (tels que la pression d'injection, la température, la vitesse, etc.) et la structure du moule.

2. Analyse et calcul de simulation

je. Exécutez le logiciel d'analyse de flux de moule pour simuler et calculer le processus de moulage des plastiques dans le moule. Le logiciel calculera des données clés telles que la trajectoire d'écoulement du plastique fondu dans le moule, la répartition de la pression, la répartition de la température, le temps de remplissage, la courbe de compactage, etc., en fonction des paramètres définis et des modèles physiques.

3. Analyse des résultats et suggestions d'optimisation

i. Analyse du processus de remplissage : en analysant les résultats de simulation du processus de remplissage, nous pouvons vérifier si la matière plastique fondue peut remplir uniformément chaque partie de la cavité du moule. S'il s'avère que le remplissage est déséquilibré, cela peut entraîner des problèmes tels que des tirs courts ou une irrégularité locale de la densité du produit. Dans le rapport, nous fournirons des suggestions pour optimiser la position, la taille ou le système de glissières du portail afin d'améliorer l'effet de remplissage.

ii. Analyse de la répartition de la pression : la situation de la répartition de la pression affecte directement la qualité du moulage par injection et la durée de vie du moule. Une pression excessive peut entraîner des dommages au moule ou un éclair du produit et d'autres défauts, tandis qu'une pression trop faible peut entraîner des tirs courts ou une mauvaise qualité du produit. Nous évaluerons la résistance et la rationalité structurelle du moule en fonction des résultats de répartition de la pression et proposerons des mesures d'amélioration correspondantes, telles que l'ajustement des paramètres du processus d'injection ou l'optimisation de la structure du moule.

iii. Analyse de la répartition de la température : une répartition inégale de la température peut entraîner des problèmes tels qu'un retrait inégal, une déformation ou une concentration de contraintes internes dans le produit. Grâce à l'analyse du flux du moule, nous pouvons comprendre la situation de changement de température du moule pendant le processus d'injection, optimiser la conception du système de refroidissement, garantir que le produit peut être refroidi uniformément et améliorer la précision dimensionnelle et la qualité de l'apparence du produit. Dans le rapport, nous fournirons des suggestions pour la disposition des canaux de refroidissement, la sélection des supports de refroidissement et l'optimisation du temps de refroidissement.

iv. Analyse des bulles et des lignes de fusion : Les bulles et les lignes de fusion sont des défauts courants dans le moulage par injection et affecteront l'apparence et la résistance du produit. L'analyse du flux de moule peut prédire la position et le nombre de bulles et de lignes de fusion. Selon les résultats de l'analyse, nous suggérerons d'ajuster les paramètres du processus d'injection ou la structure du moule, tels que l'ajout de trous d'aération, l'optimisation de la position de la porte, etc., pour réduire ou éliminer ces défauts.

1. Recherche sur les spécifications du produit

1. Détermination de la surface de séparation

La surface de joint est l'interface entre les moules supérieur et inférieur ou les moules mobiles et fixes. La surface de joint appropriée doit être sélectionnée en fonction de la forme du produit. Le principe général est de garantir que le produit puisse être démoulé en douceur autant que possible et que la surface de séparation soit aussi simple et plate que possible. Cependant, pour les produits présentant des structures de contre-dépouille plus complexes, une attention particulière doit être accordée à la position de la surface de joint, et des structures telles que des curseurs ou des élévateurs doivent être utilisées pour réaliser le démoulage.

2. Sélection de l'emplacement et du type de porte

La porte est l’entrée par laquelle le plastique fondu pénètre dans la cavité du moule. Le choix de l'emplacement de la porte doit tenir compte de l'équilibre du flux du plastique et des exigences d'apparence du produit.

3. Plan structurel préliminaire

Déterminez la structure de base du moule, y compris la disposition des cavités et des noyaux, et si des structures spéciales telles que des curseurs, des poussoirs, des inserts, etc. doivent être adoptées. Pour les produits comportant des saillies latérales ou des structures internes en contre-dépouille, des structures coulissantes ou de levage doivent être conçues pour obtenir un démoulage en douceur du produit.

1. Conception des cavités et des noyaux

 1. Examen interne

1. Dessin de dessins de pièces

Dessinez des dessins détaillés de chaque partie du moule, y compris des informations telles que la taille de la pièce, la tolérance, la rugosité de la surface, le matériau, les exigences de traitement thermique, etc. Les dessins des pièces doivent être détaillés et précis pour faciliter la fabrication et le traitement. Par exemple, pour la pièce centrale dans le moule, marquez clairement sa taille de forme, la taille d'ajustement avec d'autres pièces et les exigences de précision de traitement,

etc.

Dessinez le dessin d'assemblage du moule, montrant les relations d'assemblage, la séquence d'assemblage et la structure globale entre les différentes parties du moule. Dans le dessin d'assemblage, marquez les principales tailles d'assemblage, les tolérances d'ajustement, etc., afin de fournir des indications claires pour l'assemblage du moule.

1. Moulage d’essai