Conception de moisissure

Conception de moisissure et support d'ingénierie de la moisissure alpine

À Alpine Mold, nous offrons un support d'ingénierie à un stade précoce de haute qualité, à partir de la conception efficace des moisissures d'injection. Nous avons investi considérablement dans les talents et la technologie professionnels, avec une équipe d'ingénierie qui possède plus de 10 ans d'expérience, pour fournir des solutions sur mesure pour répondre aux exigences de votre projet et vous aider à chaque étape.

Le logiciel d'ingénierie utilisé sur Alpine Moule:

Pro-e
Solidworks
AutoCAD

De plus, nous utilisons des formats universels tels que:

IgE
Étape
x_t
STL

Nous travaillons également avec vos dessins 2D / 3D, croquis, modèles, pièces physiques ou moules existants pour s'aligner sur notre qualité et notre service imbattables!

Services professionnels à valeur ajoutée dans la conception de moisissures

Rapport DFM et analyse du flux de moisissures

Dans nos services de conception de moisissures, nous nous efforçons non seulement de fournir aux clients des solutions de conception de moisissures de haute qualité, mais nous nous concentrons également sur la fourniture d'un soutien et des garanties complètes grâce à une série d'analyses et de rapports professionnels pour assurer l'optimisation de la conception et des produits des moisissures. En fin de compte, des produits de haute qualité et une production efficace peuvent être réalisés. Finalement, il aide les clients à avoir des produits compétitifs à la fois à haute performance et à haute qualité.

I. Conception de la fabrication

(I) Qu'est-ce que DFM?

Le rapport DFM est un document important qui évalue et optimise de manière exhaustive la conception du produit pendant la phase de conception de moisissure pour s'assurer que le produit peut être fabriqué plus efficacement et économiquement. Du point de vue des résultats de fabrication, il examine divers facteurs tels que les exigences de surface du produit, la structure, les matériaux, les processus d'assemblage, etc., et découvre et résout des problèmes potentiels qui peuvent survenir au cours du processus de production à l'avance, réduisant ainsi les coûts d'essais et d'erreur et les coûts de production, le raccourcissement du cycle de production et l'amélioration de la qualité des produits et de l'efficacité de la production.

(Ii) Contenu du rapport DFM

Analyse de la structure du produit

i. Évaluez la structure globale du produit pour vérifier s'il existe des structures complexes ou des pièces difficiles à traiter qui ne sont pas propices à la fabrication. Par exemple, pour les produits avec des structures de contre-dépistage internes, nous signalerons dans le rapport et recommanderons des méthodes de démollante appropriées, telles que les structures de curseur ou de curseur, et analyser l'impact de ces structures sur la conception et la fabrication de moisissures.

ii Évaluez l'uniformité de l'épaisseur de la paroi de chaque partie du produit. L'épaisseur de paroi inégale peut entraîner des problèmes tels que le retrait inégal et la déformation pendant le processus de moulage par injection. Nous fournirons des suggestions d'optimisation de l'épaisseur de la paroi dans le rapport afin d'assurer la stabilité du produit pendant le processus de moulage.

Sélection et évaluation des matériaux

i. Évaluez les documents sélectionnés par le client en fonction des exigences d'utilisation et des caractéristiques de performance du produit. Analyser des facteurs tels que les performances de traitement, les caractéristiques de moulage et le coût des matériaux pour garantir que les matériaux sélectionnés répondent non seulement aux exigences fonctionnelles du produit, mais ont également une bonne fabrication et une bonne économie.

ii Si des problèmes potentiels sont trouvés avec les matériaux sélectionnés par le client, nous recommanderons des matériaux alternatifs plus appropriés dans le rapport et expliquer les raisons de la recommandation en détail, y compris les avantages de performance des matériaux, les différences de coûts et l'impact sur le processus de production.

Analyse du processus de moulage

i. Sélectionnez le meilleur emplacement de la porte et le type de porte. Ceci est bénéfique pour l'obtention de produits avec le stress interne minimum, la déformation minimale et la meilleure apparence.

ii Concevez le meilleur mécanisme d'éjection. Ceci est bénéfique pour obtenir la meilleure apparence du produit et améliorer l'efficacité de la production et réduire le coût de fabrication du moule.

iii. Concevez le meilleur système de refroidissement. Ceci est bénéfique pour l'obtention de produits avec la déformation minimale et pour améliorer l'efficacité de production du produit.

iv. Concevez le meilleur système d'échappement. Ceci est bénéfique pour obtenir le meilleur effet de surface et pour améliorer l'efficacité de production du produit.

v. Concevoir le meilleur système de lubrification. Cela est bénéfique pour le fonctionnement en douceur à long terme du moule, la réduction des échecs et l'amélioration de l'efficacité de la production.

Analyse des processus de fabrication

i. Sélectionnez le meilleur processus de fabrication pour la structure du moule. Il est nécessaire de considérer la difficulté de traitement, la précision de traitement et l'analyse de faisabilité du moule. Par exemple, pour certaines pièces de moisissure avec des exigences de haute précision, nous sélectionnerons la solution de traitement optimale en fonction de l'équipement de traitement existant. Si nécessaire, nous recommanderons des méthodes de traitement spéciales ou des processus d'optimisation.

ii Analyser le processus d'assemblage de la moisissure pour vous assurer que chaque partie du moule peut être assemblée avec précision et en douceur. Dans le rapport, des suggestions pour la séquence d'assemblage et la méthode d'assemblage seront fournies, ainsi que les points clés et les difficultés qui peuvent devoir être notés lors de l'assemblage.

Suggestions d'analyse et d'optimisation des coûts

i. Analyser en détail le coût de fabrication du moule, y compris les coûts des matériaux, les coûts de traitement, les coûts d'assemblage, etc. Grâce à l'analyse de la structure des coûts, trouvez les liens qui peuvent réduire les coûts et faire avancer les suggestions d'optimisation correspondantes.

ii Par exemple, en optimisant la conception de la structure du moule, en réduisant le nombre de pièces de moule ou en simplifiant le processus de traitement, réduisant ainsi le coût de traitement; ou choisir des matériaux plus économiques sans affecter la qualité des produits, en réduisant le coût des matériaux.

Ii Analyse du flux de moisissure

(I) la signification de l'analyse du flux de moisissure

L'analyse du flux de moisissure est une méthode qui utilise la technologie de simulation informatique pour simuler et analyser le débit, le remplissage, l'emballage et le refroidissement des plastiques dans les moules d'injection. Il peut aider les concepteurs de moisissures à prédire des problèmes qui peuvent survenir pendant le processus de moulage en plastique, tels que les plans courts, les flashs, les bulles, les concentrations de contraintes, etc., pendant la phase de conception, optimisant ainsi la solution de conception de moisissure et améliorant la qualité et l'efficacité du moulage par injection.

(Ii) le processus et les résultats de l'analyse du flux de moisissures

1. Modèle d'établissement et de prétraitement

i. Premièrement, selon le modèle de produit tridimensionnel fourni par le client, nous établirons un modèle d'analyse de flux de moisissure. Mesh le modèle pour s'assurer que la qualité du maillage répond aux exigences d'analyse. Dans le même temps, définissez les propriétés du matériau plastique, les paramètres du processus d'injection (tels que la pression d'injection, la température, la vitesse, etc.) et le moule STR

2. Analyse et calcul de simulation

je. Exécutez le logiciel d'analyse de flux de moisissure pour simuler et calculer le processus de moulage des plastiques dans le moule. Le logiciel calculera les données clés telles que la trajectoire d'écoulement de la fonte du plastique dans le moule, la distribution de la pression, la distribution de la température, le temps de remplissage, la courbe d'emballage, etc., selon les paramètres de définition et les modèles physiques.

3. Analyse des résultats et suggestions d'optimisation

i. Analyse du processus de remplissage: En analysant les résultats de simulation du processus de remplissage, nous pouvons vérifier si la fonte de plastique peut remplir uniformément chaque partie de la cavité du moule. S'il est constaté que le remplissage est déséquilibré, cela peut entraîner des problèmes tels que des plans courts ou une densité locale inégale dans le produit. Dans le rapport, nous fournirons des suggestions d'optimisation de la position de la porte, de la taille ou du système de coureur afin d'améliorer l'effet de remplissage.

ii Analyse de la distribution de la pression: La situation de distribution de pression affecte directement la qualité du moulage par injection et la durée de vie du moule. Une pression excessive peut entraîner des dommages causés par la moisissure ou un flash de produit et d'autres défauts, tandis que une pression trop basse peut entraîner des prises de vue courtes ou une mauvaise qualité du produit. Nous évaluerons la résistance et la rationalité structurelle du moule en fonction des résultats de la distribution de la pression et proposons des mesures d'amélioration correspondantes, telles que l'ajustement des paramètres du processus d'injection ou l'optimisation de la structure du moule.

iii. Analyse de la distribution de la température: La distribution inégale de la température peut entraîner des problèmes tels que le retrait inégal, la déformation ou la concentration de contrainte interne dans le produit. Grâce à l'analyse du flux de moisissure, nous pouvons comprendre la situation du changement de température du moule pendant le processus d'injection, optimiser la conception du système de refroidissement, garantir que le produit peut être uniformément refroidi et améliorer la précision dimensionnelle du produit et la qualité de l'apparence. Dans le rapport, nous fournirons des suggestions pour la disposition des canaux de refroidissement, la sélection des supports de refroidissement et l'optimisation du temps de refroidissement.

iv. Analyse des bulles et des lignes de fusion: les bulles et les lignes de fusion sont des défauts courants dans le moulage par injection et affecteront l'apparence et la résistance du produit. L'analyse du flux de moisissure peut prédire la position et le nombre de bulles et de lignes de fusion. Nous serons en fonction des résultats de l'analyse suggérerons d'ajuster les paramètres du processus d'injection ou la structure du moule, comme l'ajout de trous d'évent, l'optimisation de la position de la porte, etc., pour réduire ou éliminer ces défauts.

Le processus de conception des moules d'injection en plastique

I. Analyse des produits et évaluation de la demande

1. Recherche sur les spécifications du produit

Nous effectuerons d'abord des recherches approfondies sur les spécifications du produit fournies par le client, y compris la taille du produit, la forme, l'épaisseur de la paroi, les exigences de tolérance, etc. Par exemple, si le produit est une coque en plastique avec une structure interne complexe, nous devons mesurer avec précision la taille de chaque pièce et déterminer la plage de tolérance admissible, ce qui est crucial pour assurer la précision du produit dans la conception des moisissures subsémente.

2.Considération des caractéristiques matérielles

Comprendre les caractéristiques des matériaux plastiques nécessaires au produit. Différents matériaux plastiques ont des taux de retrait, une fluidité, une résistance, etc. Selon ces caractéristiques, déterminez le type de porte et la taille du système de coureur du moule pour vous assurer que le plastique peut être rempli en douceur dans le moule

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3.Analyse des exigences du volume de production

Déterminez le nombre de cavités du moule en fonction des exigences du volume de production du client. Si le client a besoin d'une production à grande échelle, nous recommanderons un moule multi-cavité au client pour améliorer l'efficacité de la production.

Ii Conception conceptuelle

1.Détermination de la surface de séparation

La surface de séparation est l'interface entre les moules supérieurs et inférieurs ou les moules mobiles et fixes. La surface de séparation appropriée doit être sélectionnée en fonction de la forme du produit. Le principe général est de s'assurer que le produit peut être rétrogradé en douceur autant que possible, et la surface de séparation doit être aussi simple et plate que possible. Cependant, pour les produits avec des structures de contre-dépistage plus complexes, une considération particulière doit être accordée à la position de la surface de séparation, et les structures telles que les curseurs ou les haltérophiles doivent être utilisées pour réaliser.

2. Sélection de l'emplacement et du type de la porte

La porte est l'entrée pour que la fonte en plastique pénètre dans la cavité du moule. La sélection de l'emplacement de la porte devrait prendre en compte l'équilibre des débits du plastique et les exigences d'apparence du produit.

3. Disposition structurelle préliminaire

Déterminez la structure de base du moule, y compris la disposition des cavités et des noyaux, et si les structures spéciales telles que les curseurs, les haltérophiles, les inserts, etc. doivent être adoptées. Pour les produits avec des protubérances latérales ou des structures de contre-dépistage internes, les structures de curseur ou de curseur doivent être conçues pour réaliser le démoullage lisse du produit.

Iii. Conception détaillée

1. Conception de cavités et de cœurs

En conséquence, la forme et la taille du produit, concevez avec précision la forme et la taille des cavités et des noyaux, et considérez le taux de retrait du plastique pour une compensation de taille appropriée. Dans le même temps, calculez la résistance et la rigidité des cavités et des noyaux pour assurer leur stabilité pendant le processus de moulage par injection.

2. Conception du système des coureurs

Le système Runner comprend le Sprue, le coureur et la porte. Le Sprue est le canal reliant la buse de la machine d'injection et du coureur, et sa taille est déterminée en fonction de la spécification de la machine d'injection et de l'écoulement du plastique. La conception du coureur doit s'assurer que la fonte de plastique peut s'écouler uniformément et rapidement vers chaque cavité du coureur, et son diamètre, sa longueur et sa rugosité affecteront les caractéristiques d'écoulement du plastique.

3. Conception du système de refroidissement

L'objectif de conception du système de refroidissement est de rendre le plastique frais et de régler rapidement dans le moule. Les canaux de refroidissement doivent être disposés en fonction de la forme et de l'épaisseur de paroi du produit. Généralement, les canaux de refroidissement doivent être aussi proches que possible de la surface de la cavité, et la distance entre les canaux doit être uniforme. Par exemple, pour les produits à épaisseur de paroi plus épaisse, l'espacement des canaux de refroidissement peut être correctement augmenté; Alors que pour les produits à paroi mince, une disposition plus dense de canaux de refroidissement est nécessaire.

4. Conception de l'institution démêlée

L'institution démêlée est utilisée pour pousser le produit moulé hors du moule. Outre l'institution de démollante de tige de poussée commune, pour les produits avec des structures complexes, telles que celles avec des structures latérales de tir au noyau, les institutions de conduite des curseurs et des haltérophiles doivent être conçues, telles que l'utilisation des épingles de guidage inclinées, des dispositifs hydrauliques ou pneumatiques pour conduire le mouvement des curseurs et des haltérophiles, en garantissant que le produit peut être démoli en douceur.

Iv. Revue de conception

1. Examen interne

Le gestionnaire de conception de notre équipe d'ingénierie interne passe en revue le schéma de conception, vérifiant principalement si la conception répond aux exigences de fabrication du moule, si la structure est raisonnable et s'il y a des défauts de conception potentiels, etc. par exemple, en vérifiant si le système de coureur provoquera un flux de plastique déséquilibré, si l'institution de dédouage peut fonctionner de manière fiable, etc.

2. Examiner par la communication avec le client

Le système Runner comprend le Sprue, le coureur et la porte. Le Sprue est le canal reliant la buse de la machine d'injection et du coureur, et sa taille est déterminée en fonction de la spécification de la machine d'injection et de l'écoulement du plastique. La conception du coureur doit s'assurer que la fonte de plastique peut s'écouler uniformément et rapidement vers chaque cavité du coureur, et son diamètre, sa longueur et sa rugosité affecteront les caractéristiques d'écoulement du plastique.

V. dessin de dessins de fabrication de moisissures

1. Dessin de dessins de pièce

Dessinez des dessins détaillés de chaque partie du moule, y compris des informations telles que la taille de la partie, la tolérance, la rugosité de surface, le matériau, les exigences de traitement thermique, etc. Les dessins de pièce doivent être détaillés et précis pour une fabrication et un traitement faciles. Par exemple, pour la partie centrale du moule, marquez clairement sa taille de forme, la taille d'ajustement avec d'autres pièces et les exigences de précision de traitement, etc.

2. DRATIVE DES DRAPSAGES D'ASSEMBLE

Dessinez le dessin d'assemblage du moule, montrant les relations d'assemblage, la séquence d'assemblage et la structure globale parmi les différentes parties du moule. Dans le dessin de l'assemblage, marquez les tailles d'assemblage principales, les tolérances d'ajustement, etc., pour fournir des conseils clairs pour l'assemblage du moule.

Vi. Vérification et optimisation de conception

1. Moulage d'essai

Une fois le moule fabriqué, effectuez une opération de moulage d'essai. Pendant le processus de moulage de l'essai, observez la situation de remplissage du plastique dans le moule (faire une plaque d'écoulement), la qualité de moulage du produit (y compris la précision de la taille, la qualité de l'apparence, qu'il y ait des défauts, etc.), et les performances de travail du moule (comme la démollante sont lisses, que l'effet de refroidissement soit bon, etc.).

2. Optimisation et ajustement

Selon les résultats de la moulure d'essai, optimisez et ajustez le moule. S'il est constaté que le produit présente des défauts, tels que le flash, les marques de rétrécissement, etc., analyser les raisons et modifier les parties correspondantes du moule, telles que l'ajustement de la taille de la porte, l'optimisation de la disposition des canaux de refroidissement, etc. à travers plusieurs moulures d'essai et optimisations, jusqu'à ce que le moule produise des produits qui répondent aux exigences de qualité du client.

Quel excellent design peut vous apporter

Nos ingénieurs de conception expérimentés peuvent empêcher à l'avance certains défauts de la conception du moule pour obtenir le moule parfait.

Tolérance élevée

Nos excellents ingénieurs de conception peuvent faire en sorte que notre précision de moisissure atteigne 0,01 mm grâce à la conception du moule.

Faible taux défectueux

Les ingénieurs considèrent différents aspects du processus de production, notamment le taux d'injection, la température, la présence du coureur et le type de porte, pour réduire la défectivité des moisissures.

Production d'économie

Grâce à la conception raffinée du moule, nous éliminons les déchets de matériau excédentaire et de mauvaise production, et réduisons également le coût de production.

Revirement rapide

Une bonne conception de moisissure réduit les problèmes possibles dans le processus de production, améliore la vitesse de la production de produits et peut répondre à un délai de livraison des clients dans le temps.