Alpine Mold olarak, verimli enjeksiyon kalıbı tasarımından başlayarak yüksek kaliteli erken aşama mühendislik desteği sunuyoruz. Proje gereksinimlerinizi karşılamak ve size her adımda yardımcı olmak için kişiye özel çözümler sunmak amacıyla 10 yılı aşkın deneyime sahip bir mühendislik ekibiyle profesyonel yetenek ve teknolojiye önemli ölçüde yatırım yaptık.

      Pro-E
     Solidworks
     AutoCAD

Ayrıca aşağıdaki gibi evrensel formatları kullanıyoruz:

Kalıp Tasarımında Profesyonel Katma Değerli Hizmetler

DFM Raporu ve Kalıp Akış Analizi

Kalıp tasarım hizmetlerimizde, müşterilerimize yalnızca yüksek kaliteli kalıp tasarım çözümleri sunmaya çalışmıyoruz, aynı zamanda kalıp tasarımı ve ürünlerinin optimizasyonunu sağlamak için bir dizi profesyonel analiz ve rapor aracılığıyla kapsamlı destek ve garantiler sağlamaya da odaklanıyoruz. Sonuçta yüksek kaliteli ürünler ve verimli üretim elde edilebilir. Sonuçta müşterilerin hem yüksek maliyet performansı hem de yüksek kalite ile rekabetçi ürünlere sahip olmalarına yardımcı olur.

I. Üretilebilirlik İçin Tasarım

 

(I) DFM nedir?

 

(II) DFM Raporunun İçeriği

Ürün Yapısı Analizi

i. Üretime elverişli olmayan karmaşık yapılar veya işlenmesi zor parçalar olup olmadığını kontrol etmek için ürünün genel yapısını değerlendirin. Örneğin, iç alttan kesme yapısına sahip ürünler için, raporda belirteceğiz ve kaydırıcı veya kaldırıcı yapılar gibi uygun kalıptan çıkarma yöntemlerini önereceğiz ve bu yapıların kalıp tasarımı ve imalatı üzerindeki etkisini analiz edeceğiz.

 

ii. Ürünün her bir parçasının duvar kalınlığı tekdüzeliğini değerlendirin. Eşit olmayan duvar kalınlığı, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında eşit olmayan büzülme ve deformasyon gibi sorunlara yol açabilir. Kalıplama işlemi sırasında ürünün stabilitesini sağlamak için raporda et kalınlığının optimize edilmesine yönelik öneriler sunacağız.

Malzeme Seçimi ve Değerlendirme

 

Ben. Müşterinin seçtiği malzemeleri ürünün kullanım gereksinimlerine ve performans özelliklerine göre değerlendirin. Seçilen malzemelerin yalnızca ürünün işlevsel gereksinimlerini karşılamakla kalmayıp aynı zamanda iyi üretilebilirliğe ve ekonomiye sahip olmasını sağlamak için işleme performansı, kalıplama özellikleri ve malzemelerin maliyeti gibi faktörleri analiz edin.

ii. Müşterinin seçtiği malzemelerde olası sorunlar tespit edilirse, raporda daha uygun alternatif malzemeler önerilecek ve malzemelerin performans avantajları, maliyet farklılıkları, üretim sürecine etkisi de dahil olmak üzere tavsiyenin nedenleri ayrıntılı olarak açıklanacaktır.

Kalıplama Prosesi Analizi

i. En iyi kapı konumunu ve kapı tipini seçin. Bu, minimum iç gerilime, minimum deformasyona ve en iyi görünüme sahip ürünler elde etmek için faydalıdır.

ii. En iyi fırlatma mekanizmasını tasarlayın. Bu, en iyi ürün görünümünün elde edilmesi, üretim verimliliğinin artırılması ve kalıbın üretim maliyetinin azaltılması açısından faydalıdır.

iii. En iyi soğutma sistemini tasarlayın. Bu durum minimum deformasyona sahip ürün elde edilmesi ve ürünün üretim verimliliğinin artırılması açısından faydalıdır.

iv. En iyi egzoz sistemini tasarlayın. Bu, en iyi yüzey efektinin elde edilmesi ve ürünün üretim verimliliğinin arttırılması açısından faydalıdır.

 

v. En iyi yağlama sistemini tasarlayın. Bu, kalıbın uzun vadede sorunsuz çalışması, arızaların azaltılması ve üretim verimliliğinin artırılması açısından faydalıdır.

 

 

 

 

Üretim Süreci Analizi

i. Kalıbın yapısına en uygun üretim prosesini seçin. Kalıbın işleme zorluğunu, işleme hassasiyetini ve fizibilite analizini dikkate almak gerekir. Örneğin, yüksek hassasiyet gerektiren bazı kalıp parçaları için mevcut işleme ekipmanına göre en uygun işleme çözümünü seçeceğiz. Gerekirse optimizasyon için özel işleme yöntemleri veya süreçleri önereceğiz.

ii. Kalıbın her parçasının doğru ve sorunsuz bir şekilde monte edilebildiğinden emin olmak için kalıp montaj sürecini analiz edin. Raporda montaj sırası ve montaj yönteminin yanı sıra montaj sırasında dikkat edilmesi gerekebilecek kilit noktalar ve zorluklara ilişkin öneriler sunulacaktır.

Maliyet Analizi ve Optimizasyon Önerileri

i. Malzeme maliyetleri, işleme maliyetleri, montaj maliyetleri vb. dahil olmak üzere kalıbın üretim maliyetini ayrıntılı olarak analiz edin. Maliyet yapısının analizi yoluyla maliyetleri azaltabilecek bağlantıları bulun ve ilgili optimizasyon önerilerini ortaya koyun.

ii. Örneğin, kalıp yapısı tasarımını optimize ederek, kalıp parçalarının sayısını azaltarak veya işleme sürecini basitleştirerek, böylece işlem maliyetini düşürerek; veya ürün kalitesini etkilemeden daha ekonomik malzeme tercih ederek malzeme maliyetini düşürebilirsiniz.

 

II. Kalıp Akış Analizi

 

(I) Kalıp Akış Analizinin Önemi

Kalıp akış analizi, plastiklerin enjeksiyon kalıplarındaki akış, doldurma, paketleme ve soğutma işlemlerini simüle etmek ve analiz etmek için bilgisayar simülasyon teknolojisini kullanan bir yöntemdir. Kalıp tasarımcılarının plastik kalıplama işlemi sırasında oluşabilecek kısa atışlar, parlama, kabarcıklar, gerilim konsantrasyonları vb. gibi sorunları tasarım aşamasında tahmin etmelerine yardımcı olabilir, böylece kalıp tasarım çözümünü optimize edebilir ve enjeksiyon kalıplamanın kalitesini ve verimliliğini artırabilir.

 

 

 

 

(II) Kalıp Akış Analizi Süreci ve Sonuçları

1. Model Oluşturma ve Ön İşleme

i. Öncelikle müşteri tarafından sağlanan üç boyutlu ürün modeline göre kalıp akış analiz modeli oluşturacağız. Mesh kalitesinin analiz gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için modeli meshleyin. Aynı zamanda plastik malzemenin özelliklerini, enjeksiyon işlemi parametrelerini (enjeksiyon basıncı, sıcaklık, hız vb.) ve kalıp str'yi ayarlayın

2. Simülasyon Analizi ve Hesaplama

Ben. Kalıptaki plastiklerin kalıplama sürecini simüle etmek ve hesaplamak için kalıp akışı analiz yazılımını çalıştırın. Yazılım, ayarlanan parametrelere ve fiziksel modellere göre kalıptaki plastik eriyiğin akış yörüngesi, basınç dağılımı, sıcaklık dağılımı, dolum süresi, paketleme eğrisi vb. gibi önemli verileri hesaplayacaktır.

 

 

3. Sonuç Analizi ve Optimizasyon Önerileri

i. Doldurma Prosesi Analizi: Doldurma prosesinin simülasyon sonuçlarını analiz ederek plastik eriyiğin kalıp boşluğunun her parçasını eşit şekilde doldurup doldurmadığını kontrol edebiliriz. Dolumun dengesiz olduğu tespit edilirse üründe kısa çekimler veya lokal yoğunluk düzgünsüzlükleri gibi sorunlara yol açabilir. Raporda, doldurma etkisini iyileştirmek için kapı konumunu, boyutunu veya yolluk sistemini optimize etmeye yönelik öneriler sunacağız.

ii. Basınç Dağılım Analizi: Basınç dağılım durumu enjeksiyon kalıplamanın kalitesini ve kalıbın ömrünü doğrudan etkiler. Aşırı basınç, kalıp hasarına veya üründe parlamaya ve diğer kusurlara yol açabilirken, çok düşük basınç, kısa çekimlere veya düşük ürün kalitesine yol açabilir. Kalıbın gücünü ve yapısal rasyonelliğini basınç dağılımı sonuçlarına göre değerlendireceğiz ve enjeksiyon prosesi parametrelerinin ayarlanması veya kalıp yapısının optimize edilmesi gibi ilgili iyileştirme tedbirlerini ortaya koyacağız.

iii. Sıcaklık Dağılım Analizi: Eşit olmayan sıcaklık dağılımı, üründe eşit olmayan büzülme, deformasyon veya iç gerilim yoğunlaşması gibi sorunlara neden olabilir. Kalıp akış analizi sayesinde enjeksiyon işlemi sırasında kalıbın sıcaklık değişim durumunu anlayabilir, soğutma sistemi tasarımını optimize edebilir, ürünün eşit şekilde soğutulabilmesini sağlayabilir ve ürünün boyutsal doğruluğunu ve görünüm kalitesini iyileştirebiliriz. Raporda soğutma kanallarının yerleşimi, soğutma ortamı seçimi ve soğutma süresinin optimizasyonu konusunda öneriler sunacağız.

iv. Kabarcıklar ve Füzyon Hatları Analizi: Kabarcıklar ve füzyon hatları enjeksiyon kalıplamada yaygın olarak görülen kusurlardır ve ürünün görünümünü ve gücünü etkiler. Kalıp akışı analizi, kabarcıkların ve füzyon hatlarının konumunu ve sayısını tahmin edebilir. Analiz sonuçlarına göre, bu kusurları azaltmak veya ortadan kaldırmak için havalandırma delikleri eklemek, kapı konumunu optimize etmek vb. gibi enjeksiyon prosesi parametrelerinin veya kalıp yapısının ayarlanmasını önereceğiz.

Plastik Enjeksiyon Kalıplarının Tasarım Süreci

I. Ürün Analizi ve Talep Değerlendirmesi

1. Ürün Özelliklerine İlişkin Araştırma

II. Kavramsal Tasarım

 

1.Ayırma Yüzeyinin Belirlenmesi

Ayırma yüzeyi, üst ve alt kalıplar veya hareketli ve sabit kalıplar arasındaki arayüzdür. Ürünün şekline göre uygun ayırma yüzeyi seçilmelidir. Genel prensip, ürünün mümkün olduğu kadar sorunsuz bir şekilde kalıptan çıkarılmasını sağlamak ve ayırma yüzeyinin mümkün olduğu kadar basit ve düz olmasını sağlamaktır. Bununla birlikte, daha karmaşık alttan kesme yapısına sahip ürünler için, ayırma yüzeyinin konumuna özel önem verilmeli ve kalıptan çıkarmanın gerçekleştirilmesi için kaydırıcılar veya kaldırıcılar gibi yapıların kullanılması gerekmektedir.

2. Kapı Konumunun ve Tipinin Seçimi

Kapı, plastik eriyiğin kalıp boşluğuna girişidir. Kapı konumunun seçiminde plastiğin akış dengesi ve ürünün görünüm gereksinimleri dikkate alınmalıdır.

3. Ön Yapısal Yerleşim Planı

Boşlukların ve maçaların yerleşimi de dahil olmak üzere kalıbın temel yapısını ve kaydırıcılar, kaldırıcılar, kesici uçlar vb. gibi özel yapıların benimsenmesi gerekip gerekmediğini belirleyin. Yanal çıkıntıları veya iç alttan kesme yapıları olan ürünler için, ürünün düzgün bir şekilde kalıptan çıkarılmasını sağlamak üzere kaydırıcı veya kaldırıcı yapıların tasarlanması gerekir.

III. Detaylı Tasarım

 

1. Boşlukların ve Maçaların Tasarımı

IV. Tasarım İncelemesi

 1. Dahili İnceleme

                         

V. Kalıp İmalat Resimlerinin Çizimi

1. Parça Çizimlerinin Çizimi

Parçanın boyutu, toleransı, yüzey pürüzlülüğü, malzemesi, ısıl işlem gereksinimleri vb. bilgiler dahil olmak üzere kalıbın her bir parçasının ayrıntılı çizimlerini çizin. Parça çizimleri, kolay imalat ve işleme için ayrıntılı ve doğru olmalıdır. Örneğin, kalıptaki çekirdek parça için şekil boyutunu, diğer parçalarla bağlantı boyutunu ve işleme doğruluğu gerekliliklerini vb. açıkça işaretleyin.

2. Montaj Çizimlerinin Çizilmesi

Kalıbın çeşitli parçaları arasındaki montaj ilişkilerini, montaj sırasını ve genel yapıyı gösteren kalıbın montaj çizimini çizin. Montaj çiziminde, kalıbın montajı için net bir rehberlik sağlamak üzere ana montaj boyutlarını, montaj toleranslarını vb. işaretleyin.

VI. Tasarım Doğrulama ve Optimizasyon

 

1. Deneme Kalıplama

Deneyimli tasarım mühendislerimiz, mükemmel kalıba ulaşmak için kalıp tasarımındaki bazı kusurları önceden önleyebilir.