Kalıp Tasarımı - Alpine Mold

Alpine Mold'un Kalıp Tasarımı ve Mühendisliği Desteği

Alpine Mold 'te, verimli enjeksiyon kalıp tasarımından başlayarak yüksek kaliteli erken aşama mühendislik desteği sunuyoruz. Proje gereksinimlerinizi karşılamak ve her adımda size yardımcı olmak için özel olarak hazırlanmış çözümler sunmak için 10 yılı aşkın deneyime sahip bir mühendislik ekibi ile profesyonel yetenek ve teknolojiye önemli ölçüde yatırım yaptık.

Alpine Mold'da kullanılan mühendislik yazılımı:

pro-e
solidworks
autocad

Ayrıca, şu şekilde evrensel formatlar kullanıyoruz:

iges
Adım
x_t
STL

Ayrıca rakipsiz kalitemize ve hizmetimize hizalamak için 2D/3D çizimleriniz, eskizler, modeller, fiziksel parçalarınız veya mevcut kalıplarınızla da çalışıyoruz!

Kalıp tasarımında profesyonel katma değerli hizmetler

DFM raporu ve kalıp akışı analizi

Kalıp tasarım hizmetlerimizde, sadece müşterilere yüksek kaliteli kalıp tasarım çözümleri sunmakla kalmıyor, aynı zamanda kalıp tasarımı ve ürünlerinin optimizasyonunu sağlamak için bir dizi profesyonel analiz ve rapor aracılığıyla kapsamlı destek ve garantiler sağlamaya odaklanıyoruz. Nihayetinde, yüksek kaliteli ürünler ve verimli üretim elde edilebilir. Sonunda, müşterilerin hem yüksek maliyet performansına hem de yüksek kaliteye sahip rekabetçi ürünlere sahip olmalarına yardımcı olur.

I. Üretilebilirlik için tasarım

(İ) DFM nedir?

DFM raporu, ürünün daha verimli ve ekonomik olarak üretilebilmesini sağlamak için kalıp tasarım aşamasında ürün tasarımını kapsamlı bir şekilde değerlendiren ve optimize eden önemli bir belgedir. Üretim sonuçları açısından, ürün yüzeyi gereksinimleri, yapı, malzeme, montaj süreçleri vb.

(İi) DFM raporunun içeriği

Ürün yapısı analizi

i. Üretime elverişli olmayan karmaşık yapılar veya üretimi zor parçalar olup olmadığını kontrol etmek için ürünün genel yapısını değerlendirin. Örneğin, dahili alt kesim yapıları olan ürünler için rapora dikkat çekeceğiz ve kaydırıcı veya kaldırıcı yapıları gibi uygun demolding yöntemlerini önereceğiz ve bu yapıların kalıp tasarımı ve üretimi üzerindeki etkisini analiz edeceğiz.

ii. Ürünün her bir bölümünün duvar kalınlığı homojenliğini değerlendirin. Eşit olmayan duvar kalınlığı, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında eşit olmayan büzülme ve deformasyon gibi sorunlara yol açabilir. Kalıplama işlemi sırasında ürünün stabilitesini sağlamak için raporda duvar kalınlığını optimize etmek için önerilerde bulunacağız.

Malzeme seçimi ve değerlendirmesi

i. Müşteri tarafından seçilen malzemeleri ürünün kullanım gereksinimlerine ve performans özelliklerine göre değerlendirin. Seçilen malzemelerin sadece ürünün fonksiyonel gereksinimlerini karşılamasını değil, aynı zamanda iyi üretilebilirlik ve ekonomiye sahip olmasını sağlamak için işleme performansı, kalıplama özellikleri ve malzemelerin maliyeti gibi faktörleri analiz edin.

ii. Müşteri tarafından seçilen malzemelerle potansiyel sorunlar bulunursa, raporda daha uygun alternatif materyaller önereceğiz ve malzemelerin performans avantajları, maliyet farklılıkları ve üretim süreci üzerindeki etkisi de dahil olmak üzere tavsiyenin nedenlerini ayrıntılı olarak açıklayacağız.

Kalıplama işlemi analizi

i. En iyi kapı konumunu ve geçit türünü seçin. Bu, minimum iç stres, minimum deformasyon ve en iyi görünüme sahip ürünler elde etmek için faydalıdır.

ii. En iyi fırlatma mekanizmasını tasarlayın. Bu, en iyi ürün görünümünü elde etmek ve üretim verimliliğini artırmak ve kalıbın üretim maliyetini azaltmak için faydalıdır.

III. En iyi soğutma sistemini tasarlayın. Bu, minimum deformasyona sahip ürün elde etmek ve ürünün üretim verimliliğini artırmak için faydalıdır.

IV. En iyi egzoz sistemini tasarlayın. Bu, en iyi yüzey etkisini elde etmek ve ürünün üretim verimliliğini artırmak için faydalıdır.

v. En iyi yağlama sistemini tasarlayın. Bu, kalıbın uzun süreli düzgün çalışması, arızaları azaltması ve üretim verimliliğini artırması için faydalıdır.

Üretim süreci analizi

i. Kalıp yapısı için en iyi üretim işlemini seçin. Kalıpın işleme zorluğu, işleme hassasiyeti ve fizibilite analizini dikkate almak gerekir. Örneğin, yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip bazı kalıp parçaları için, mevcut işleme ekipmanına göre optimal işleme çözümünü seçeceğiz. Gerekirse, optimizasyon için özel işleme yöntemleri veya işlemleri önereceğiz.

ii. Kalıpın her bir bölümünün doğru ve sorunsuz bir şekilde monte edilebileceğinden emin olmak için kalıp düzenleme işlemini analiz edin. Raporda, montaj dizisi ve montaj yöntemi için önerilerin yanı sıra montaj sırasında not edilmesi gerekebilecek kilit noktalar ve zorluklar sağlanacaktır.

Maliyet analizi ve optimizasyon önerileri

i. Malzeme maliyetleri, işleme maliyetleri, montaj maliyetleri vb. Dahil olmak üzere kalıbın üretim maliyetini ayrıntılı olarak analiz edin. Maliyet yapısının analizi yoluyla, maliyetleri azaltabilecek ve ilgili optimizasyon önerilerini ortaya koyabilecek bağlantıları bulun.

ii. Örneğin, kalıp yapısı tasarımını optimize ederek, kalıp parçalarının sayısını azaltarak veya işleme işlemini basitleştirerek, böylece işleme maliyetini azaltarak; veya ürün kalitesini etkilemeden daha ekonomik malzemelerin seçilmesi, malzeme maliyetini azaltır.

İi. Kalıp Akışı Analizi

(İ) Kalıp akışı analizinin önemi

Kalıp akışı analizi, enjeksiyon kalıplarındaki plastiklerin akışını, doldurulmasını, paketlenmesini ve soğutulmasını simüle etmek ve analiz etmek için bilgisayar simülasyon teknolojisini kullanan bir yöntemdir. Kalıp tasarımcılarının, kısa çekimler, flaş, kabarcıklar, stres konsantrasyonları vb. Gibi plastik kalıplama işlemi sırasında meydana gelebilecek sorunları tahmin etmesine yardımcı olabilir, böylece tasarım aşamasında kalıp tasarım çözeltisinin optimize edilmesi ve enjeksiyon kalıplamanın kalitesini ve verimliliğini artırmaya yardımcı olabilir.

(İi) Kalıp akışı analizinin süreci ve sonuçları

1. Model Kuruluş ve Ön İşleme

i. İlk olarak, müşteri tarafından sağlanan üç boyutlu ürün modeline göre, bir kalıp akış analiz modeli oluşturacağız. Mesh kalitesinin analiz gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için model. Aynı zamanda, plastik malzemenin özelliklerini, enjeksiyon işlemi parametrelerini (enjeksiyon basıncı, sıcaklık, hız vb.) Ve kalıp STR

2'yi ayarlayın. Simülasyon analizi ve hesaplama

Ben. Kalıptaki plastiklerin kalıplama işlemini simüle etmek ve hesaplamak için kalıp akış analiz yazılımını çalıştırın. Yazılım, set parametrelerine ve fiziksel modellere göre kalıptaki plastik eriyiğin akış yörüngesi, basınç dağılımı, sıcaklık dağılımı, doldurma süresi, paketleme eğrisi vb.

3. Sonuçlar analizi ve optimizasyon önerileri

i. Doldurma işlemi analizi: Doldurma işleminin simülasyon sonuçlarını analiz ederek, plastik eriyiğin kalıp boşluğunun her bir parçasını eşit bir şekilde doldurup dolduramayacağını kontrol edebiliriz. Dolgunun dengesiz olduğu tespit edilirse, üründeki kısa çekimler veya yerel yoğunluk eşitliği gibi sorunlara yol açabilir. Raporda, doldurma etkisini iyileştirmek için kapı konumunu, boyutunu veya koşucu sistemini optimize etmek için önerilerde bulunacağız.

ii. Basınç Dağıtım Analizi: Basınç dağılım durumu, enjeksiyon kalıplamanın kalitesini ve kalıp ömrünü doğrudan etkiler. Aşırı basınç, kalıp hasarına veya ürün flaşına ve diğer kusurlara yol açabilirken, çok düşük basınç kısa çekimlere veya kötü ürün kalitesine yol açabilir. Kalıpın basılı dağılım sonuçlarına göre mukavemet ve yapısal rasyonalitesini değerlendireceğiz ve enjeksiyon işlemi parametrelerini ayarlama veya kalıp yapısını optimize etme gibi karşılık gelen iyileştirme önlemlerini ortaya koyacağız.

III. Sıcaklık dağılımı analizi: Düzensiz sıcaklık dağılımı, üründeki eşit olmayan büzülme, deformasyon veya iç stres konsantrasyonu gibi sorunlara neden olabilir. Kalıp akışı analizi yoluyla, enjeksiyon işlemi sırasında kalıbın sıcaklık değişimi durumunu anlayabilir, soğutma sistemi tasarımını optimize edebilir, ürünün eşit olarak soğutulabileceğinden ve ürünün boyutsal doğruluğunu ve görünüm kalitesini iyileştirebiliriz. Raporda, soğutma kanallarının düzeni, soğutma ortamının seçimi ve soğutma süresinin optimizasyonu için öneriler sunacağız.

IV. Kabarcıklar ve füzyon çizgileri analizi: Kabarcıklar ve füzyon çizgileri enjeksiyon kalıplamasında yaygın kusurlardır ve ürünün görünümünü ve gücünü etkileyecektir. Kalıp akışı analizi, kabarcıkların ve füzyon çizgilerinin konumunu ve sayısını tahmin edebilir. Analiz sonuçlarına göre, bu kusurları azaltmak veya ortadan kaldırmak için enjeksiyon işlemi parametrelerinin veya havalandırma delikleri ekleme, kapı konumunu optimize etme vb.

Plastik enjeksiyon kalıplarının tasarım işlemi

I. Ürün Analizi ve Talep Değerlendirmesi

1. Ürün özellikleri üzerine araştırma

Öncelikle, ürünün boyutu, şekli, duvar kalınlığı, tolerans gereksinimleri, vb. Dahil olmak üzere, müşteri tarafından sağlanan ürün spesifikasyonları üzerinde derinlemesine araştırmalar yapacağız. Örneğin, ürün karmaşık bir iç yapıya sahip plastik bir kabuksa, her bir parçanın boyutunu doğru bir şekilde ölçmemiz ve daha sonraki kalıp tasarımı içinde ürün hassasiyetini sağlamak için önemli olan izin verilen tolerans aralığını belirlememiz gerekir.

2. Malzeme özelliklerinin değerlendirilmesi

Ürün için gereken plastik malzemelerin özelliklerini anlayın. Farklı plastik malzemeler farklı büzülme oranlarına, akışkanlık, mukavemete, vb. Vardır. Örneğin, polipropilen malzemeler iyi bir tokluğa ve yüksek akışkanlığa sahiptir, ABS malzemeleri yüksek sertliğe ve iyi yüzey parlaklığına sahiptir. Bu özelliklere göre, plastiğin kalıpta düzgün bir şekilde doldurulabilmesini sağlamak için kalıbın raylı sisteminin tipini ve boyutunu belirleyin.

.
3. Üretim hacmi gereksinimlerinin.

Müşterinin üretim hacmi gereksinimlerine göre kalıbın boşluk sayısını belirleyin. Müşteri büyük ölçekli üretim gerektiriyorsa, üretim verimliliğini artırmak için müşteriye çoklu boşluklu bir kalıp önereceğiz.

İi. Kavramsal tasarım

1.Bölüm yüzeyinin belirlenmesi

Ayrılma yüzeyi, üst ve alt kalıplar veya hareketli ve sabit kalıplar arasındaki arayüzdür. Uygun ayrılma yüzeyi ürünün şekline göre seçilmelidir. Genel prensip, ürünün mümkün olduğunca sorunsuz bir şekilde azaltılabilmesini ve ayrılma yüzeyinin mümkün olduğunca basit ve düz olması gerektiğinden emin olmaktır. Bununla birlikte, daha karmaşık alt kesim yapılarına sahip ürünler için, ayrılma yüzeyinin konumuna özel dikkat gösterilmelidir ve kaydırıcılar veya kaldırıcılar gibi yapıların demolding elde etmek için kullanılması gerekir.

2. Kapı Konumu ve Türünün Seçimi

Kapı, kalıp boşluğuna girmek için plastik eriyenin girişidir. Kapı konumunun seçimi plastiğin akış dengesini ve ürünün görünüm gereksinimlerini dikkate almalıdır.

3. Ön yapısal düzen

Boşlukların ve çekirdeklerin düzeni ve sürgü, kaldırıcılar, ekler vb. Lateral çıkıntıları veya iç alt kesim yapıları olan ürünler için, kaydırıcı veya kaldırıcı yapıları, ürünün düzgün bir şekilde demoldingini elde etmek için tasarlanmalıdır.

III. Ayrıntılı Tasarım

1. boşluk ve çekirdek tasarımı

Ürünün şekli ve boyutuna göre, boşlukların ve çekirdeklerin şeklini ve boyutunu doğru bir şekilde tasarlayın ve uygun boyut telafisi için plastiğin büzülme hızını göz önünde bulundurun. Aynı zamanda, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında stabilitelerini sağlamak için boşlukların ve çekirdeklerin mukavemetini ve sertliğini hesaplayın.

2. Koşucu sisteminin tasarımı

Koşucu sistemi ladin, koşucu ve kapı içerir. Ladin, enjeksiyon makinesinin ve koşucunun memesini bağlayan kanaldır ve boyutu enjeksiyon makinesinin spesifikasyonuna ve plastiğin akışına göre belirlenir. Koşucunun tasarımı, plastik eriyikin koşucudaki her boşluğa eşit ve hızlı bir şekilde akmasını sağlamalı ve çapı, uzunluğu ve pürüzlülüğü plastiğin akış özelliklerini etkileyecektir.

3. Soğutma sisteminin tasarımı

Soğutma sisteminin tasarım amacı, plastiği serinlemek ve kalıpta hızlı bir şekilde ayarlamaktır. Soğutma kanalları, ürünün şekli ve duvar kalınlığına göre düzenlenmelidir. Genel olarak, soğutma kanalları boşluk yüzeyine mümkün olduğunca yakın olmalı ve kanallar arasındaki mesafe düzgün olmalıdır. Örneğin, daha kalın duvar kalınlığına sahip ürünler için, soğutma kanallarının aralığı uygun şekilde arttırılabilir; İnce duvarlı ürünler için daha yoğun bir soğutma kanalı düzeni gereklidir.

4. Demolding kurumunun tasarımı

Demolding kurumu kalıplanmış ürünü kalıptan çıkarmak için kullanılır. Ortak itme çubuğu demolding kurumunun yanı sıra, yanal çekirdek çekiş yapılarına sahip olanlar gibi karmaşık yapıları olan ürünler için, kaydırıcıların ve kaldırıcıların sürüş kurumlarının, kaydırıcıların ve kaldırıcıların hareketini yönlendirmek için eğimli kılavuz pimler, hidrolik veya pnömatik cihazlar kullanmak gibi tasarlanması gerekir.

IV. Tasarım İncelemesi

1. Dahili inceleme

Dahili mühendislik ekibimizin tasarım yöneticisi, tasarım şemasını, özellikle tasarımın kalıbın üretilebilirlik gereksinimlerini, yapının makul olup olmadığını ve potansiyel tasarım kusurlarının olup olmadığını kontrol ederek inceliyor. Örneğin, koşucu sisteminin dengesiz bir plastik akışına neden olup olmayacağını kontrol etmek, Demolding kurumunun güvenilir bir şekilde çalışıp çalışamayacağı vb.

2. Müşteri ile iletişim yoluyla gözden geçirin

Koşucu sistemi ladin, koşucu ve kapı içerir. Ladin, enjeksiyon makinesinin ve koşucunun memesini bağlayan kanaldır ve boyutu enjeksiyon makinesinin spesifikasyonuna ve plastiğin akışına göre belirlenir. Koşucunun tasarımı, plastik eriyikin koşucudaki her boşluğa eşit ve hızlı bir şekilde akmasını sağlamalı ve çapı, uzunluğu ve pürüzlülüğü plastiğin akış özelliklerini etkileyecektir.

V. Kalıp üretim çizimlerinin çizimi

1. Parça çizimlerinin çizimi

Parçanın boyutu, toleransı, yüzey pürüzlülüğü, malzeme, ısı işlemi gereksinimleri vb. Örneğin, kalıptaki çekirdek kısım için şekil boyutunu, diğer parçalarla montaj boyutunu ve işleme doğruluğu gereksinimlerini vb

.

Kalıbın çeşitli kısımları arasında montaj ilişkilerini, montaj dizisini ve genel yapıyı göstererek kalıbın montaj çizimini çizin. Montaj çiziminde, kalıp montajı için net bir rehberlik sağlamak için ana montaj boyutlarını, takma toleranslarını vb. İşaretleyin.

VI. Tasarım doğrulaması ve optimizasyonu

1. Deneme kalıplama

Kalıp üretildikten sonra bir deneme kalıplama işlemi yapın. Deneme kalıplama işlemi sırasında kalıptaki plastiğin doldurma durumunu (bir akış plakası oluşturun), ürünün kalıplama kalitesini (boyut doğruluğu, görünüm kalitesi, kusurlar olsun, vb.) Ve kalıbın çalışma performansını (gibi, soğutma etkisinin iyi olup olmadığı, iyi olup olmadığı vb.) Gözlemleyin.

2. Optimizasyon ve ayarlama

Deneme kalıplama sonuçlarına göre kalıbı optimize edin ve ayarlayın. Ürünün flaş, büzülme işaretleri vb. Gibi kusurlara sahip olduğu tespit edilirse, nedenleri analiz eder ve kalıbın kapı boyutunu ayarlamak, soğutma kanallarının düzenini vb. Optimize etmek gibi, kalıp müşteri kalite gereksinimlerini karşılayan ürünler üretene kadar çoklu deneme pervazları ve optimizasyonları ile değiştirir.

Ne mükemmel tasarım size getirebilir

Deneyimli tasarım mühendislerimiz, mükemmel kalıp elde etmek için kalıp tasarımındaki bazı kusurları önceden önleyebilir.

Yüksek tolerans

Mükemmel tasarım mühendislerimiz kalıp hassasiyetimizi kalıp tasarımı yoluyla 0.01mm'ye ulaşabilir.

Düşük kusurlu oran

Mühendisler, kalıp kusurluluğunu azaltmak için enjeksiyon oranı, sıcaklık, koşucu varlığı ve kapı tipi dahil olmak üzere üretim sürecinin farklı yönlerini göz önünde bulundururlar.

Maliyet tasarrufu üretimi

Kalıbın rafine tasarımı sayesinde, fazla malzeme ve zayıf çıktı israfını ortadan kaldırırız ve ayrıca üretim maliyetini azaltırız.

Hızlı geri dönüş

İyi kalıp tasarımı, üretim sürecindeki olası sorunları azaltır, ürün üretim hızını artırır ve zaman içinde müşteri teslimat süresini karşılayabilir.