Schimmeldesign - Alpine Mold

Support- und Engineering -Unterstützung von Alpine Form von Alpine Form

Bei Alpine Mold bieten wir hochwertige Unterstützung für Frühstadien an, abseits des effizienten Injektionsform-Designs. Wir haben erheblich in professionelle Talente und Technologie investiert. Ein technisches Team hat über 10 Jahre Erfahrung, um maßgeschneiderte Lösungen bereitzustellen, um Ihre Projektanforderungen zu erfüllen und Sie bei jedem Schritt zu unterstützen.

Die in Alpine Form verwendete technische Software:

pro-e
SolidWorks
Autocad

Darüber hinaus verwenden wir universelle Formate wie:

iges
Schritt
x_t
stl

Wir arbeiten auch mit Ihren 2D/3D -Zeichnungen, Skizzen, Modellen, physischen Teilen oder vorhandenen Formen zusammen, um uns mit unserer unschlagbaren Qualität und unserem Service auszurichten!

Professionelle Wertschöpfungsdienste im Formungsdesign

DFM -Bericht und Formflussanalyse

In unseren Mold-Design-Services bemühen wir uns nicht nur um Kunden mit hochwertigen Schimmelpilzdesignlösungen, sondern konzentrieren sich auch darauf, umfassende Unterstützung und Garantien durch eine Reihe von professionellen Analysen und Berichten zu bieten, um die Optimierung von Formgestaltung und Produkten zu gewährleisten. Letztendlich können hochwertige Produkte und effiziente Produktion erreicht werden. Schließlich hilft es den Kunden, wettbewerbsfähige Produkte mit hoher Kostenperformance und hoher Qualität zu haben.

I. Entwurf zur Herstellungbarkeit

(I) Was ist DFM?

Der DFM -Bericht ist ein wichtiges Dokument, das das Produktdesign während der Formentwurfsphase umfassend bewertet und optimiert, um sicherzustellen, dass das Produkt effizienter und wirtschaftlicher hergestellt werden kann. Aus Sicht der Herstellungsergebnisse berücksichtigt es verschiedene Faktoren wie Produktoberflächenanforderungen, Struktur, Materialien, Montageprozesse usw. und entdeckt und löst potenzielle Probleme, die während des Produktionsprozesses im Voraus auftreten können.

(Ii) Inhalt des DFM -Berichts

Produktstrukturanalyse

i. Bewerten Sie die Gesamtstruktur des Produkts, um zu überprüfen, ob es komplexe Strukturen oder schwer zu verarbeitende Teile gibt, die der Herstellung nicht förderlich sind. Zum Beispiel werden wir für Produkte mit internen Unterbecherstrukturen im Bericht auf die geeigneten Demoldungsmethoden wie Schieberegler oder Lifterstrukturen empfehlen und die Auswirkungen dieser Strukturen auf die Formgestaltung und -herstellung analysieren.

ii. Bewerten Sie die Gleichmäßigkeit der Wandstärke jedes Teils des Produkts. Eine ungleichmäßige Wandstärke kann zu Problemen wie ungleichmäßigem Schrumpfung und Verformung während des Injektionsformprozesses führen. Wir werden Vorschläge zur Optimierung der Wandstärke im Bericht machen, um die Stabilität des Produkts während des Formprozesses zu gewährleisten.

Materialauswahl und Bewertung

i. Bewerten Sie die vom Kunden ausgewählten Materialien gemäß den Nutzungsanforderungen und Leistungsmerkmalen des Produkts. Analysieren Sie Faktoren wie Verarbeitungsleistung, Formmerkmale und Kosten der Materialien, um sicherzustellen, dass die ausgewählten Materialien nicht nur den funktionalen Anforderungen des Produkts erfüllen, sondern auch eine gute Herstellung und Wirtschaftlichkeit haben.

ii. Wenn potenzielle Probleme mit den vom Kunden ausgewählten Materialien gefunden werden, werden wir im Bericht geeignetere alternative Materialien empfehlen und die Gründe für die Empfehlung im Detail erläutern, einschließlich der Leistungsvorteile der Materialien, Kostenunterschiede und der Auswirkungen auf den Produktionsprozess.

Formprozessanalyse

i. Wählen Sie den besten Ort und den besten Gate -Typ und den Gate -Typ aus. Dies ist vorteilhaft, um Produkte mit minimaler interner Spannung, minimaler Deformation und dem besten Aussehen zu erhalten.

ii. Entwerfen Sie den besten Ejektionsmechanismus. Dies ist vorteilhaft, um das beste Produktaussehen zu erhalten und die Produktionseffizienz zu verbessern und die Herstellungskosten der Form zu senken.

III. Entwerfen Sie das beste Kühlsystem. Dies ist vorteilhaft, um Produkte mit der Mindestdeformation und zur Verbesserung der Produktionseffizienz des Produkts zu erhalten.

iv. Entwerfen Sie die beste Abgasanlage. Dies ist vorteilhaft, um den besten Oberflächeneffekt zu erzielen und die Produktionseffizienz des Produkts zu verbessern.

v. Entwerfen Sie das beste Schmiersystem. Dies ist vorteilhaft für den langfristigen reibungslosen Betrieb der Form, die Verringerung der Ausfälle und die Verbesserung der Produktionseffizienz.

Herstellungsprozessanalyse

i. Wählen Sie den besten Herstellungsprozess für die Struktur der Form aus. Es ist notwendig, die Verarbeitungsschwierigkeit, die Verarbeitung der Präzision und die Durchführbarkeitsanalyse der Form zu berücksichtigen. Beispielsweise wählen wir für einige Schimmelpilzteile mit hohen Präzisionsanforderungen die optimale Verarbeitungslösung gemäß den vorhandenen Verarbeitungsgeräten aus. Bei Bedarf empfehlen wir spezielle Verarbeitungsmethoden oder -prozesse zur Optimierung.

ii. Analysieren Sie den Formenanordnungsprozess, um sicherzustellen, dass jeder Teil der Form genau und reibungslos zusammengesetzt werden kann. Im Bericht werden Vorschläge für die Montagesequenz- und Montagemethode sowie die wichtigsten Punkte und Schwierigkeiten zur Verfügung gestellt, die möglicherweise während der Montage festgestellt werden müssen.

Kostenanalyse und Optimierungsvorschläge

i. Analysieren Sie die Herstellungskosten der Form im Detail, einschließlich Materialkosten, Verarbeitungskosten, Montagekosten usw. Durch die Analyse der Kostenstruktur finden Sie die Links, die die Kosten senken und entsprechende Optimierungsvorschläge vorlegen können.

ii. Beispielsweise optimieren Sie das Design der Formstruktur, die Verringerung der Anzahl der Formteile oder die Vereinfachung des Verarbeitungsprozesses, wodurch die Verarbeitungskosten gesenkt werden; Oder wählen Sie wirtschaftlichere Materialien aus, ohne die Produktqualität zu beeinflussen und die materiellen Kosten zu senken.

Ii. Formflussanalyse

(I) Die Bedeutung der Formströmungsanalyse

Die Formflussanalyse ist eine Methode, bei der die Computersimulationstechnologie verwendet wird, um die Fluss-, Füll-, Verpackungs- und Kühlprozesse von Kunststoffen in Injektionsformen zu simulieren und zu analysieren. Es kann dazu beitragen, dass Formendesigner Probleme vorhersagen, die während des Plastikformprozesses auftreten können, z. B. kurze Aufnahmen, Blitz, Blasen, Spannungskonzentrationen usw. während der Entwurfsphase, wodurch die Schimmelpilzdesignlösung optimiert und die Qualität und Effizienz von Injektionsformungen verbessert wird.

(Ii) der Prozess und die Ergebnisse der Formströmungsanalyse

1. Modellaufbau und Vorverarbeitung

i. Erstens werden nach dem dreidimensionalen Produktmodell des Kunden ein Formmodell für Formflussanalyse einrichten. Mesh das Modell, um sicherzustellen, dass die Netzqualität den Analyseanforderungen entspricht. Stellen Sie gleichzeitig die Eigenschaften des Kunststoffmaterials, die Injektionsprozessparameter (wie Injektionsdruck, Temperatur, Geschwindigkeit usw.) und Schimmelpilz

-Simulationsanalyse und Berechnung ein

ich. Führen Sie die Software für Formflussanalyse aus, um den Formprozess von Kunststoffen in der Form zu simulieren und zu berechnen. Die Software berechnet Schlüsseldaten wie die Durchflussbahn der Kunststoffschmelz in Form, Druckverteilung, Temperaturverteilung, Füllzeit, Packkurve usw. gemäß den festgelegten Parametern und physikalischen Modellen.

3. Ergebnisse Analyse- und Optimierungsvorschläge

i. Analyse des Füllverfahrens: Durch Analyse der Simulationsergebnisse des Füllprozesses können wir prüfen, ob die Kunststoffschmelze jeden Teil des Formhöhlens gleichmäßig füllen kann. Wenn festgestellt wird, dass die Füllung unausgeglichen ist, kann dies zu Problemen wie kurzen Schüssen oder der lokalen Dichte -Unebenheit im Produkt führen. Im Bericht werden wir Vorschläge zur Optimierung der Gate-, Größe oder des Läufersystems zur Verbesserung des Füllungseffekts geben.

ii. Druckverteilungsanalyse: Die Druckverteilungssituation wirkt sich direkt auf die Qualität des Injektionsformens und die Lebensdauer der Form aus. Übermäßiger Druck kann zu Schimmelschäden oder Produktblitz und anderen Defekten führen, während zu niedriger Druck zu kurzen Aufnahmen oder einer schlechten Produktqualität führen kann. Wir werden die Stärke und strukturelle Rationalität der Form gemäß den Druckverteilungsergebnissen bewerten und entsprechende Verbesserungsmessungen wie das Einstellen von Injektionsprozessparametern oder die Optimierung der Formstruktur vorlegen.

III. Temperaturverteilungsanalyse: Eine ungleichmäßige Temperaturverteilung kann zu Problemen wie ungleichmäßiger Schrumpfung, Verformung oder interner Spannungskonzentration im Produkt führen. Durch die Analyse der Formfluss können wir die Temperaturänderungssituation der Form während des Injektionsprozesses verstehen, das Design des Kühlsystems optimieren, sicherstellen, dass das Produkt gleichmäßig abgekühlt werden kann und die dimensionale Genauigkeit und die Qualität des Produkts verbessert. Im Bericht werden wir Vorschläge für das Layout von Kühlkanälen, die Auswahl der Kühlmedien und die Optimierung der Kühlzeit vorlegen.

iv. Blasen- und Fusionsleitungsanalyse: Blasen und Fusionslinien sind häufige Defekte beim Injektionsformpunkt und beeinflussen das Erscheinungsbild und die Stärke des Produkts. Die Analyse der Formfluss kann die Position und Anzahl der Blasen und Fusionsleitungen vorhersagen. Nach den Analyseergebnissen empfehlen wir die Anpassung der Injektionsprozessparameter oder die Schimmelpilzstruktur, z. B. das Hinzufügen von Entlüftungslöchern, die Optimierung der Gate -Position usw., um diese Defekte zu reduzieren oder zu beseitigen.

Der Konstruktionsprozess von Kunststoffeinspritzformen

I. Produktanalyse und Nachfragebewertung

1. Forschung zu Produktspezifikationen

Wir werden zunächst eingehende Untersuchungen zu den vom Kunden bereitgestellten Produktspezifikationen durchführen, einschließlich der Größe, Form des Produkts, der Wanddicke, der Toleranzanforderungen usw. Wenn beispielsweise das Produkt eine Kunststoffschale mit einer komplexen internen Struktur ist, müssen wir die Größe jedes Teils genau messen und die zulässige Toleranzbereiche für die Auswahl der Produktakkuration für die Entwurfs des Schimmelpilzes entsprechen.

2. Überwachung der Materialmerkmale

Verstehen Sie die Eigenschaften der für das Produkt erforderlichen Kunststoffmaterialien. Unterschiedliche Kunststoffmaterialien weisen unterschiedliche Schrumpfraten, Flüssigkeit, Festigkeit usw. auf. Beispielsweise haben Polypropylenmaterialien eine gute Zähigkeit und hohe Flüssigkeit, während ABS -Materialien eine hohe Härte und einen guten Oberflächenglanz aufweisen. Bestimmen Sie nach diesen Eigenschaften die Art des Gate und die Größe des Läufersystems der Form, um sicherzustellen, dass der Kunststoff in der Form reibungslos gefüllt werden kann

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3.Analyse des Produktionsvolumensbedarfs

Bestimmen Sie die Anzahl der Hohlräume der Form gemäß den Anforderungen des Produktionsvolumens des Kunden. Wenn der Kunde eine groß angelegte Produktion benötigt, empfehlen wir dem Kunden eine Multi-Cavity-Form, um die Produktionseffizienz zu verbessern.

Ii. Konzeptionelles Design

1. Zusätzliche Bestimmung der Abschiedsfläche

Die Teilungsfläche ist die Grenzfläche zwischen den oberen und unteren Formen oder den sich bewegenden und festen Formen. Die entsprechende Trennfläche sollte gemäß der Form des Produkts ausgewählt werden. Das allgemeine Prinzip besteht darin, sicherzustellen, dass das Produkt so weit wie möglich reibungslos erfasst werden kann, und die Trennfläche sollte so einfach und flach wie möglich sein. Für Produkte mit komplexeren Unterschnittstrukturen sollte jedoch die Position der Teilungsfläche besondere Überlegungen berücksichtigt werden, und Strukturen wie Schieberegler oder Lifter müssen verwendet werden, um Demolding zu erreichen.

2. Auswahl des Gate -Standorts und Typs

Das Tor ist der Eingang für die Plastikschmelze, um in die Formhöhle zu gelangen. Die Auswahl des Gate -Standorts sollte den Flussbilanz des Kunststoffs und die Erscheinungsanforderungen des Produkts berücksichtigen.

3. Vorläufiger struktureller Layout

Bestimmen Sie die Grundstruktur der Form, einschließlich des Layouts der Hohlräume und Kerne, und ob spezielle Strukturen wie Schieberegler, Lifter, Einsätze usw. angewendet werden müssen. Für Produkte mit lateralen Vorsprüngen oder internen Unterschnittstrukturen müssen Schieber- oder Lifterstrukturen ausgelegt werden, um die reibungslose Demoldung des Produkts zu erreichen.

III. Detailliertes Design

1. Design von Hohlräumen und Kernen

Entwerfen Sie der Form und Größe des Produkts entsprechend die Form und Größe der Hohlräume und Kerne genau und berücksichtigen Sie die Schrumpfungsrate des Kunststoffs für eine angemessene Größenkompensation. Berechnen Sie gleichzeitig die Festigkeit und Steifheit der Hohlräume und Kerne, um ihre Stabilität während des Injektionsformprozesses zu gewährleisten.

2. Design des Läufersystems

Das Runner -System umfasst den Sprue, den Läufer und das Tor. Der Anguss ist der Kanal, der die Düse der Injektionsmaschine und des Läufers verbindet, und seine Größe wird gemäß der Spezifikation der Injektionsmaschine und des Flusses des Kunststoffs bestimmt. Das Design des Läufers sollte sicherstellen, dass die Kunststoffschmelze im Läufer gleichmäßig und schnell zu jedem Hohlraum fließen kann, und ihr Durchmesser, ihre Länge und ihre Rauheit beeinflussen die Flusseigenschaften des Kunststoffs.

3. Design des Kühlsystems

Der Konstruktionszweck des Kühlsystems besteht darin, den Kunststoff abzukühlen und schnell in die Form zu setzen. Die Kühlkanäle sollten nach Form und Wandstärke des Produkts angeordnet werden. Im Allgemeinen sollten die Kühlkanäle so nah wie möglich an der Hohlraumoberfläche sein und der Abstand zwischen den Kanälen einheitlich sein. Beispielsweise kann für Produkte mit dickerer Wandstärke der Abstand der Kühlkanäle angemessen erhöht werden. Während für Dünnwandprodukte ist eine dichtere Layout von Kühlkanälen erforderlich.

4. Design der Demolding -Institution

Die Demolding -Institution wird verwendet, um das geformte Produkt aus der Form zu schieben. Neben der Common Push Rod Demolding-Institution müssen für Produkte mit komplexen Strukturen wie solche mit lateralen Kernstrukturen die Antriebsinstitutionen von Schiebereglern und Liftern entworfen werden, z.

Iv. Design Review

1. Interne Bewertung

Der Designmanager unseres internen Ingenieurteams überprüft das Designschema und prüft hauptsächlich, ob das Design den Herstellbarkeitsanforderungen der Form entspricht, ob die Struktur angemessen ist und ob potenzielle Designfehler usw. vorhanden sind. Beispiel

2. Überprüfen Sie die Kommunikation mit dem Kunden

Das Runner -System umfasst den Sprue, den Läufer und das Tor. Der Anguss ist der Kanal, der die Düse der Injektionsmaschine und des Läufers verbindet, und seine Größe wird gemäß der Spezifikation der Injektionsmaschine und des Flusses des Kunststoffs bestimmt. Das Design des Läufers sollte sicherstellen, dass die Kunststoffschmelze im Läufer gleichmäßig und schnell zu jedem Hohlraum fließen kann, und ihr Durchmesser, ihre Länge und ihre Rauheit beeinflussen die Flusseigenschaften des Kunststoffs.

V. Zeichnung von Schimmelpilzherstellungszeichnungen

1. Zeichnen von Teilzeichnungen

Zeichnen Sie detaillierte Zeichnungen jedes Teils der Form, einschließlich Informationen wie Größe, Toleranz, Oberflächenrauheit, Material, Wärmebehandlungsanforderungen usw. Die Teilzeichnungen sollten für die einfache Herstellung und Verarbeitung detailliert und genau sein. Markieren Sie beispielsweise für den Kernteil in der Form deutlich seine Formgröße, die Anpassungsgröße mit anderen Teilen und die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit usw.

2. Zeichnen von Montagezeichnungen

Zeichnen Sie die Baugruppenzeichnung der Form und zeigen Sie die Montagebeziehungen, die Montagesequenz und die Gesamtstruktur zwischen den verschiedenen Teilen der Form. Markieren Sie in der Baugruppe die Hauptbaugruppengrößen, Anpassungsverträglichkeiten usw., um eindeutige Anleitung für die Baugruppe der Form zu erhalten.

Vi. Entwurfsprüfung und Optimierung

1. Versuchsleisten

Führen Sie nach der Herstellung der Form einen Versuchsformbetrieb durch. Beobachten Sie während des Versuchsformprozesses die Füllsituation des Kunststoffs in der Form (machen Sie eine Strömungsplatte), die Formqualität des Produkts (einschließlich Größengenauigkeit, Erscheinungsqualität, unabhängig davon, ob es Defekte usw. gibt) und die Arbeitsleistung der Form (z. B. ob Demolding glatt ist, ob der Kühlungseffekt gut ist).

2. Optimierung und Anpassung

Optimieren Sie die Form nach den Ergebnissen der Versuchsformung und passen Sie die Form an. Wenn festgestellt wird, dass das Produkt Defekte wie Blitz, Schrumpfen usw. hat, analysieren Sie die Gründe und ändern Sie die entsprechenden Teile der Form, z.

Welches exzellente Design kann Sie bringen

Unsere erfahrenen Designingenieure können einige Mängel im Formgestaltung im Voraus verhindern, um die perfekte Form zu erreichen.

Hohe Toleranz

Unsere ausgezeichneten Designingenieure können unsere Schimmelpilzprozision durch Schimmelpilzdesign 0,01 mm erreichen.

Niedrige defekte Rate

Ingenieure berücksichtigen verschiedene Aspekte des Produktionsprozesses, einschließlich Einspritzrate, Temperatur, Präsenz und Gate -Typ, um die Schimmelpilzdefektivität zu verringern.

Kostensparende Produktion

Durch das raffinierte Design der Form beseitigen wir die Verschwendung von überschüssigem Material und schlechter Leistung und senken auch die Produktionskosten.

Schnelle Turnaround

Gutes Schimmelpilzdesign reduziert mögliche Probleme im Produktionsprozess, verbessert die Geschwindigkeit der Produktproduktion und kann die Lieferzeit der Kunden rechtzeitig erfüllen.