Bei Alpine Mold bieten wir hochwertige technische Unterstützung im Frühstadium, angefangen bei der effizienten Konstruktion von Spritzgussformen. Wir haben erheblich in professionelle Talente und Technologie investiert und verfügen über ein Ingenieursteam mit über 10 Jahren Erfahrung, um maßgeschneiderte Lösungen für Ihre Projektanforderungen bereitzustellen und Sie bei jedem Schritt zu unterstützen.

(I) Was ist DFM?

(II) Inhalt des DFM-Berichts

Produktstrukturanalyse

i. Bewerten Sie die Gesamtstruktur des Produkts, um zu prüfen, ob komplexe Strukturen oder schwer zu verarbeitende Teile vorhanden sind, die für die Herstellung nicht förderlich sind. Beispielsweise werden wir bei Produkten mit internen Hinterschneidungsstrukturen im Bericht auf geeignete Entformungsmethoden wie Schieber- oder Heberstrukturen hinweisen und diese empfehlen und die Auswirkungen dieser Strukturen auf die Formenkonstruktion und -herstellung analysieren.

ii. Bewerten Sie die Gleichmäßigkeit der Wandstärke jedes Teils des Produkts. Eine ungleichmäßige Wandstärke kann zu Problemen wie ungleichmäßiger Schrumpfung und Verformung während des Spritzgussprozesses führen. Wir werden im Bericht Vorschläge zur Optimierung der Wandstärke machen, um die Stabilität des Produkts während des Formprozesses sicherzustellen.

Materialauswahl und -bewertung

ich. Bewerten Sie die vom Kunden ausgewählten Materialien entsprechend den Nutzungsanforderungen und Leistungsmerkmalen des Produkts. Analysieren Sie Faktoren wie Verarbeitungsleistung, Formeigenschaften und Materialkosten, um sicherzustellen, dass die ausgewählten Materialien nicht nur die funktionalen Anforderungen des Produkts erfüllen, sondern auch eine gute Herstellbarkeit und Wirtschaftlichkeit aufweisen.

ii. Sollten potenzielle Probleme mit den vom Kunden ausgewählten Materialien festgestellt werden, empfehlen wir im Bericht geeignetere Alternativmaterialien und erläutern die Gründe für die Empfehlung ausführlich, einschließlich der Leistungsvorteile der Materialien, der Kostenunterschiede und der Auswirkungen auf den Produktionsprozess.

Formprozessanalyse

i. Wählen Sie den besten Torstandort und Tortyp. Dies ist vorteilhaft, um Produkte mit minimaler innerer Spannung, minimaler Verformung und bestem Erscheinungsbild zu erhalten.

ii. Entwerfen Sie den besten Auswurfmechanismus. Dies ist vorteilhaft, um das beste Erscheinungsbild des Produkts zu erzielen, die Produktionseffizienz zu verbessern und die Herstellungskosten der Form zu senken.

iii. Entwerfen Sie das beste Kühlsystem. Dies ist vorteilhaft, um Produkte mit minimaler Verformung zu erhalten und die Produktionseffizienz des Produkts zu verbessern.

iv. Entwerfen Sie die beste Abgasanlage. Dies ist vorteilhaft, um den besten Oberflächeneffekt zu erzielen und die Produktionseffizienz des Produkts zu verbessern.

v. Entwerfen Sie das beste Schmiersystem. Dies ist für den langfristigen reibungslosen Betrieb der Form von Vorteil, reduziert Ausfälle und verbessert die Produktionseffizienz.

Herstellungsprozessanalyse

i. Wählen Sie das beste Herstellungsverfahren für die Struktur der Form. Es ist notwendig, die Verarbeitungsschwierigkeit, die Verarbeitungsgenauigkeit und die Machbarkeitsanalyse der Form zu berücksichtigen. Beispielsweise wählen wir für einige Formteile mit hohen Präzisionsanforderungen die optimale Verarbeitungslösung entsprechend der vorhandenen Verarbeitungsausrüstung aus. Bei Bedarf empfehlen wir Ihnen spezielle Bearbeitungsmethoden oder Prozesse zur Optimierung.

ii. Analysieren Sie den Formmontageprozess, um sicherzustellen, dass jeder Teil der Form präzise und reibungslos zusammengebaut werden kann. Im Bericht werden Vorschläge zur Montagereihenfolge und zur Montagemethode gegeben sowie die wichtigsten Punkte und Schwierigkeiten, die bei der Montage ggf. zu beachten sind, erläutert.

Kostenanalyse und Optimierungsvorschläge

i. Analysieren Sie die Herstellungskosten der Form im Detail, einschließlich Materialkosten, Verarbeitungskosten, Montagekosten usw. Durch die Analyse der Kostenstruktur finden Sie die Links, die die Kosten senken können, und unterbreiten Sie entsprechende Optimierungsvorschläge.

ii. Zum Beispiel durch Optimierung des Formstrukturdesigns, Reduzierung der Anzahl der Formteile oder Vereinfachung des Verarbeitungsprozesses, wodurch die Verarbeitungskosten gesenkt werden; oder die Wahl wirtschaftlicherer Materialien ohne Beeinträchtigung der Produktqualität, wodurch die Materialkosten gesenkt werden.

(I) Die Bedeutung der Formflussanalyse

Die Mold-Flow-Analyse ist eine Methode, die mithilfe von Computersimulationstechnologie die Fließ-, Füll-, Packungs- und Kühlprozesse von Kunststoffen in Spritzgussformen simuliert und analysiert. Es kann Formenkonstrukteuren dabei helfen, während der Konstruktionsphase Probleme vorherzusagen, die während des Kunststoffformprozesses auftreten können, wie z. B. kurze Schüsse, Grate, Blasen, Spannungskonzentrationen usw., wodurch die Lösung für die Formkonstruktion optimiert und die Qualität und Effizienz des Spritzgusses verbessert wird.

(II) Der Prozess und die Ergebnisse der Mold-Flow-Analyse

1. Modellerstellung und Vorverarbeitung

i. Zunächst erstellen wir anhand des vom Kunden bereitgestellten dreidimensionalen Produktmodells ein Moldflow-Analysemodell. Vernetzen Sie das Modell, um sicherzustellen, dass die Netzqualität den Analyseanforderungen entspricht. Stellen Sie gleichzeitig die Eigenschaften des Kunststoffmaterials, die Parameter des Einspritzvorgangs (wie Einspritzdruck, Temperatur, Geschwindigkeit usw.) und die Formstr

2 ein. Simulationsanalyse und -berechnung

ich. Führen Sie die Mold-Flow-Analysesoftware aus, um den Formprozess von Kunststoffen in der Form zu simulieren und zu berechnen. Die Software berechnet anhand der eingestellten Parameter und physikalischen Modelle Schlüsseldaten wie die Fließbahn der Kunststoffschmelze in der Form, Druckverteilung, Temperaturverteilung, Füllzeit, Packkurve usw.

3. Ergebnisanalyse und Optimierungsvorschläge

i. Analyse des Füllprozesses: Durch die Analyse der Simulationsergebnisse des Füllprozesses können wir überprüfen, ob die Kunststoffschmelze jeden Teil des Formhohlraums gleichmäßig füllen kann. Wenn festgestellt wird, dass die Füllung unausgeglichen ist, kann es zu Problemen wie Fehlschüssen oder lokalen Dichteungleichmäßigkeiten im Produkt kommen. Im Bericht machen wir Vorschläge zur Optimierung der Anschnittposition, Größe oder des Angusssystems, um den Fülleffekt zu verbessern.

ii. Druckverteilungsanalyse: Die Druckverteilungssituation wirkt sich direkt auf die Qualität des Spritzgusses und die Lebensdauer der Form aus. Übermäßiger Druck kann zu Schäden an der Form oder Produktspritzern und anderen Mängeln führen, wohingegen zu niedriger Druck zu Fehlschüssen oder schlechter Produktqualität führen kann. Wir bewerten die Festigkeit und strukturelle Rationalität der Form anhand der Druckverteilungsergebnisse und schlagen entsprechende Verbesserungsmaßnahmen vor, wie z. B. die Anpassung der Parameter des Einspritzprozesses oder die Optimierung der Formstruktur.

iii. Temperaturverteilungsanalyse: Eine ungleichmäßige Temperaturverteilung kann zu Problemen wie ungleichmäßiger Schrumpfung, Verformung oder interner Spannungskonzentration im Produkt führen. Durch die Formflussanalyse können wir die Temperaturänderungssituation der Form während des Einspritzvorgangs verstehen, das Design des Kühlsystems optimieren, sicherstellen, dass das Produkt gleichmäßig gekühlt werden kann, und die Maßhaltigkeit und das Erscheinungsbild des Produkts verbessern. Im Bericht geben wir Vorschläge zur Auslegung von Kühlkanälen, zur Auswahl von Kühlmedien und zur Optimierung der Kühlzeit.

iv. Analyse von Blasen und Schmelzlinien: Blasen und Schmelzlinien sind häufige Fehler beim Spritzgießen und beeinträchtigen das Aussehen und die Festigkeit des Produkts. Die Formflussanalyse kann die Position und Anzahl von Blasen und Schmelzlinien vorhersagen. Basierend auf den Analyseergebnissen schlagen wir eine Anpassung der Parameter des Einspritzprozesses oder der Formstruktur vor, z. B. das Hinzufügen von Entlüftungslöchern, die Optimierung der Anschnittposition usw., um diese Mängel zu reduzieren oder zu beseitigen.

1. Recherche zu Produktspezifikationen

1.Bestimmung der Trennfläche

Die Trennfläche ist die Schnittstelle zwischen Ober- und Unterform bzw. beweglicher und fester Form. Die geeignete Trennfläche sollte entsprechend der Form des Produkts ausgewählt werden. Der allgemeine Grundsatz besteht darin, sicherzustellen, dass das Produkt möglichst reibungslos entformt werden kann und die Trennfläche so einfach und flach wie möglich sein sollte. Bei Produkten mit komplexeren Hinterschnittstrukturen sollte jedoch besonderes Augenmerk auf die Position der Trennfläche gelegt werden und es müssen Strukturen wie Schieber oder Heber verwendet werden, um eine Entformung zu erreichen.

2. Auswahl des Torstandorts und -typs

Der Anschnitt ist der Eingang, durch den die Kunststoffschmelze in den Formhohlraum gelangen kann. Bei der Auswahl der Angussposition sollten das Fließgleichgewicht des Kunststoffs und die Anforderungen an das Erscheinungsbild des Produkts berücksichtigt werden.

3. Vorläufiges Strukturlayout

Bestimmen Sie die Grundstruktur der Form, einschließlich der Anordnung der Hohlräume und Kerne, und ob spezielle Strukturen wie Schieber, Heber, Einsätze usw. übernommen werden müssen. Für Produkte mit seitlichen Vorsprüngen oder internen Hinterschneidungsstrukturen müssen Schieber- oder Hebestrukturen entworfen werden, um eine reibungslose Entformung des Produkts zu erreichen.

1. Gestaltung von Hohlräumen und Kernen

 1. Interne Überprüfung

1. Zeichnen von Teilzeichnungen

Erstellen Sie detaillierte Zeichnungen jedes Teils der Form, einschließlich Informationen wie Größe des Teils, Toleranz, Oberflächenrauheit, Material, Wärmebehandlungsanforderungen usw. Die Teilzeichnungen sollten detailliert und genau sein, um eine einfache Herstellung und Verarbeitung zu ermöglichen. Markieren Sie beispielsweise für das Kernteil in der Form deutlich die Formgröße, die Passgröße mit anderen Teilen und die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit usw.

2. Zeichnen von Montagezeichnungen

Zeichnen Sie die Montagezeichnung der Form und zeigen Sie die Zusammenbaubeziehungen, die Montagereihenfolge und die Gesamtstruktur zwischen den verschiedenen Teilen der Form. Markieren Sie in der Zusammenbauzeichnung die wichtigsten Baugruppengrößen, Passtoleranzen usw., um eine klare Anleitung für den Zusammenbau der Form zu geben.

1. Probeformen