Diseño de moho - Alpine Mold

Soporte de diseño e ingeniería de moho de Alpine Mold

En Alpine Mold, ofrecemos soporte de ingeniería en etapa temprana de alta calidad, comenzando desde un diseño eficiente de molde de inyección. Hemos invertido significativamente en talento y tecnología profesional, con un equipo de ingeniería que cuenta con más de 10 años de experiencia, para proporcionar soluciones a medida para cumplir con los requisitos de su proyecto y ayudarlo a cada paso.

El software de ingeniería utilizado en Alpine Mold:

Pro-E
SolidWorks
AutoCAD

Además, utilizamos formatos universales como:

Iges
paso
x_t
stl

¡También trabajamos con sus dibujos 2D/3D, bocetos, modelos, piezas físicas o moldes existentes para alinearse con nuestra calidad y servicio inmejorables!

Servicios profesionales de valor agregado en diseño de moho

Informe DFM y análisis de flujo de moho

En nuestros servicios de diseño de moho, no solo nos esforzamos por proporcionar a los clientes soluciones de diseño de moho de alta calidad, sino que también nos enfocamos en proporcionar soporte y garantías integrales a través de una serie de análisis e informes profesionales para garantizar la optimización del diseño y los productos de moho. En última instancia, se pueden lograr productos de alta calidad y producción eficiente. Eventualmente, ayuda a los clientes a tener productos competitivos con alto rendimiento de costo y alta calidad.

I. Diseño para la fabricación

(I) ¿Qué es DFM?

El informe DFM es un documento importante que evalúa y optimiza de manera integral y optimiza el diseño del producto durante la etapa de diseño del molde para garantizar que el producto pueda fabricarse de manera más eficiente y económica. Desde la perspectiva de los resultados de la fabricación, considera varios factores, como los requisitos de la superficie del producto, la estructura, los materiales, los procesos de ensamblaje, etc., y descubre y resuelve problemas potenciales que pueden ocurrir durante el proceso de producción por adelantado, reduciendo así los costos de prueba y error y costos de producción, acortando el ciclo de producción y mejorando la calidad y la eficiencia de la producción del producto.

(Ii) Contenido del informe DFM

Análisis de la estructura del producto

i. Evalúe la estructura general del producto para verificar si hay estructuras complejas o piezas difíciles de procesar que no conducen a la fabricación. Por ejemplo, para productos con estructuras de sociedad internas, señalaremos en el informe y recomendaremos métodos de desmoldeamiento apropiados, como estructuras de control deslizante o levantador, y analizaremos el impacto de estas estructuras en el diseño y la fabricación de moho.

II. Evalúe la uniformidad del grosor de la pared de cada parte del producto. El grosor de la pared desigual puede conducir a problemas como la contracción desigual y la deformación durante el proceso de moldeo por inyección. Proporcionaremos sugerencias para optimizar el grosor de la pared en el informe para garantizar la estabilidad del producto durante el proceso de moldeo.

Selección y evaluación de materiales

i. Evalúe los materiales seleccionados por el cliente de acuerdo con los requisitos de uso y las características de rendimiento del producto. Analice factores como el rendimiento del procesamiento, las características de moldeo y el costo de los materiales para garantizar que los materiales seleccionados no solo cumplan con los requisitos funcionales del producto, sino que también tengan una buena capacidad de fabricación y economía.

II. Si se encuentran problemas potenciales con los materiales seleccionados por el cliente, recomendaremos materiales alternativos más adecuados en el informe y explicaremos los motivos de la recomendación en detalle, incluidas las ventajas de rendimiento de los materiales, las diferencias de costos y el impacto en el proceso de producción.

Análisis del proceso de moldeo

i. Seleccione la mejor ubicación de puerta y tipo de puerta. Esto es beneficioso para obtener productos con el estrés interno mínimo, la deformación mínima y la mejor apariencia.

II. Diseñe el mejor mecanismo de eyección. Esto es beneficioso para obtener la mejor apariencia del producto y mejorar la eficiencia de producción y reducir el costo de fabricación del moho.

iii. Diseñe el mejor sistema de enfriamiento. Esto es beneficioso para obtener productos con la deformación mínima y para mejorar la eficiencia de producción del producto.

IV. Diseñe el mejor sistema de escape. Esto es beneficioso para obtener el mejor efecto superficial y para mejorar la eficiencia de producción del producto.

v. Diseñe el mejor sistema de lubricación. Esto es beneficioso para la operación suave a largo plazo del molde, reduciendo las fallas y la mejora de la eficiencia de producción.

Análisis de procesos de fabricación

i. Seleccione el mejor proceso de fabricación para la estructura del molde. Es necesario considerar la dificultad de procesamiento, la precisión del procesamiento y el análisis de viabilidad del molde. Por ejemplo, para algunas piezas de moho con requisitos de alta precisión, seleccionaremos la solución de procesamiento óptima de acuerdo con el equipo de procesamiento existente. Si es necesario, recomendaremos métodos o procesos de procesamiento especiales para la optimización.

II. Analice el proceso de ensamblaje de moho para asegurarse de que cada parte del molde se pueda ensamblar de manera precisa y suave. En el informe, se proporcionarán sugerencias para la secuencia de ensamblaje y el método de ensamblaje, así como los puntos clave y las dificultades que deben tenerse en cuenta durante el ensamblaje.

Análisis de costos y sugerencias de optimización

i. Analice el costo de fabricación del moho en detalle, incluidos los costos de materiales, los costos de procesamiento, los costos de ensamblaje, etc. A través del análisis de la estructura de costos, encuentre los enlaces que pueden reducir los costos y presentar las sugerencias de optimización correspondientes.

II. Por ejemplo, al optimizar el diseño de la estructura del molde, reducir el número de piezas de moho o simplificar el proceso de procesamiento, reduciendo así el costo de procesamiento; o elegir más materiales económicos sin afectar la calidad del producto, reduciendo el costo del material.

II. Análisis de flujo de moho

(I) La importancia del análisis de flujo de moho

El análisis de flujo de moho es un método que utiliza la tecnología de simulación de computadora para simular y analizar el flujo, el llenado, el embalaje y los procesos de enfriamiento de plásticos en moldes de inyección. Puede ayudar a los diseñadores de moho a predecir problemas que pueden ocurrir durante el proceso de moldeo de plástico, como disparos cortos, destellos, burbujas, concentraciones de tensión, etc., durante la etapa de diseño, optimizando así la solución de diseño de moho y mejorando la calidad y la eficiencia del moldeo por inyección.

(Ii) el proceso y los resultados del análisis de flujo de moho

1. Establecimiento de modelo y preprocesamiento

i. Primero, de acuerdo con el modelo de producto tridimensional proporcionado por el cliente, estableceremos un modelo de análisis de flujo de moho. Mole del modelo para garantizar que la calidad de la malla cumpla con los requisitos de análisis. Al mismo tiempo, establezca las propiedades del material plástico, los parámetros del proceso de inyección (como la presión de inyección, la temperatura, la velocidad, etc.) y el moho Str

2. Análisis y cálculo de simulación

i. Ejecute el software de análisis de flujo de moho para simular y calcular el proceso de moldeo de los plásticos en el molde. El software calculará datos clave, como la trayectoria de flujo de la fusión de plástico en el molde, distribución de presión, distribución de temperatura, tiempo de llenado, curva de embalaje, etc., de acuerdo con los parámetros establecidos y los modelos físicos.

3. Análisis de resultados y sugerencias de optimización

i. Análisis del proceso de llenado: al analizar los resultados de la simulación del proceso de llenado, podemos verificar si la fusión de plástico puede llenar uniformemente cada parte de la cavidad del moho. Si se encuentra que el relleno está desequilibrado, puede conducir a problemas como tomas cortas o desigualdad de densidad local en el producto. En el informe, proporcionaremos sugerencias para optimizar la posición de la puerta, el tamaño o el sistema de corredores para mejorar el efecto de llenado.

II. Análisis de distribución de presión: la situación de distribución de presión afecta directamente la calidad del moldeo por inyección y la vida útil del molde. La presión excesiva puede provocar daños por moho o flash del producto y otros defectos, mientras que la presión demasiado baja puede conducir a disparos cortos o mala calidad del producto. Evaluaremos la resistencia y la racionalidad estructural del molde de acuerdo con los resultados de la distribución de presión y presentaremos las medidas de mejora correspondientes, como ajustar los parámetros del proceso de inyección u optimizar la estructura del molde.

iii. Análisis de distribución de temperatura: la distribución desigual de la temperatura puede causar problemas como la contracción desigual, la deformación o la concentración de estrés interno en el producto. A través del análisis del flujo de moho, podemos comprender la situación de cambio de temperatura del molde durante el proceso de inyección, optimizar el diseño del sistema de enfriamiento, asegurar que el producto pueda enfriarse de manera uniforme y mejorar la precisión dimensional del producto y la calidad de la apariencia. En el informe, proporcionaremos sugerencias para el diseño de los canales de enfriamiento, la selección de medios de enfriamiento y la optimización del tiempo de enfriamiento.

IV. Análisis de burbujas y líneas de fusión: las burbujas y las líneas de fusión son defectos comunes en el moldeo de inyección y afectarán la apariencia y la resistencia del producto. El análisis de flujo de moho puede predecir la posición y el número de burbujas y líneas de fusión. De acuerdo con los resultados del análisis, sugeriremos ajustar los parámetros del proceso de inyección o la estructura del moho, como agregar orificios de ventilación, optimizar la posición de la puerta, etc., para reducir o eliminar estos defectos.

El proceso de diseño de los moldes de inyección de plástico

I. Análisis de productos y evaluación de la demanda

1. Investigación sobre especificaciones del producto

Primero realizaremos una investigación en profundidad sobre las especificaciones del producto proporcionadas por el cliente, incluido el tamaño, la forma, el grosor de la pared del producto, los requisitos de tolerancia, etc. Por ejemplo, si el producto es una carcasa de plástico con una estructura interna compleja, necesitamos medir con precisión el tamaño de cada parte y determinar el rango de tolerancia permitido, que es crucial para garantizar el producto en el diseño de molde posterior.

2. Consideración de las características del material

Comprenda las características de los materiales plásticos necesarios para el producto. Diferentes materiales plásticos tienen diferentes tasas de contracción, fluidez, resistencia, etc. Por ejemplo, los materiales de polipropileno tienen buena resistencia y alta fluidez, mientras que los materiales ABS tienen alta dureza y buen brillo superficial. Según estas características, determine el tipo de puerta y el tamaño del sistema de corredores del molde para garantizar que el plástico se pueda llenar suavemente en el molde

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3. Análisis de los requisitos de volumen de producción

Determine el número de cavidades del molde de acuerdo con los requisitos de volumen de producción del cliente. Si el cliente requiere una producción a gran escala, recomendaremos un molde de múltiples cavidades al cliente para mejorar la eficiencia de producción.

II. Diseño conceptual

1. Determinación de la superficie de separación

La superficie de separación es la interfaz entre los moldes superior e inferior o los moldes móviles y fijos. La superficie de separación apropiada debe seleccionarse de acuerdo con la forma del producto. El principio general es asegurarse de que el producto se pueda desmolgar suavemente tanto como sea posible, y la superficie de separación debe ser lo más simple y plana posible. Sin embargo, para los productos con estructuras subterráneas más complejas, se debe considerar especial a la posición de la superficie de separación, y las estructuras como los controles deslizantes o los levantadores deben usarse para lograr el desmoldeamiento.

2. Selección de la ubicación y tipo de puerta

La puerta es la entrada para que la fusión de plástico ingrese a la cavidad del moho. La selección de la ubicación de la puerta debe considerar el equilibrio de flujo del plástico y los requisitos de apariencia del producto.

3. Diseño estructural preliminar

Determine la estructura básica del molde, incluido el diseño de las cavidades y núcleos, y se deben adoptar estructuras especiales como controles deslizantes, levantadores, insertos, etc. Para los productos con protuberancias laterales o estructuras subterráneas internas, las estructuras de control deslizante o levantador deben diseñarse para lograr el desmoldeo suave del producto.

Iii. Diseño detallado

1. Diseño de cavidades y núcleos

En consecuencia, a la forma y el tamaño del producto, diseñe con precisión la forma y el tamaño de las cavidades y núcleos, y considere la tasa de contracción del plástico para una compensación de tamaño adecuada. Al mismo tiempo, calcule la resistencia y la rigidez de las cavidades y núcleos para garantizar su estabilidad durante el proceso de moldeo por inyección.

2. Diseño del sistema de corredores

El sistema Runner incluye el sprue, el corredor y la puerta. El chorro es el canal que conecta la boquilla de la máquina de inyección y el corredor, y su tamaño se determina de acuerdo con la especificación de la máquina de inyección y el flujo del plástico. El diseño del corredor debe asegurarse de que la fusión de plástico pueda fluir de manera uniforme y rápidamente a cada cavidad en el corredor, y su diámetro, longitud y rugosidad afectarán las características de flujo del plástico.

3. Diseño del sistema de enfriamiento

El propósito de diseño del sistema de enfriamiento es hacer que el plástico se enfríe y se coloque rápidamente en el molde. Los canales de enfriamiento deben organizarse de acuerdo con la forma y el grosor de la pared del producto. En general, los canales de enfriamiento deben estar lo más cerca posible de la superficie de la cavidad, y la distancia entre los canales debe ser uniforme. Por ejemplo, para los productos con un grosor de pared más grueso, el espacio de los canales de enfriamiento se puede aumentar adecuadamente; Mientras que para productos de pared delgada, se requiere un diseño más denso de canales de enfriamiento.

4. Diseño de la institución de demolda

La institución demolda se utiliza para sacar el producto moldeado del molde. Además de la institución común de demolda de la barra de empuje, para productos con estructuras complejas, como aquellos con estructuras laterales de tirón de núcleo, las instituciones impulsoras de controles deslizantes y levantadores deben diseñarse, como el uso de pines de guía inclinados, dispositivos hidráulicos o neumáticos para impulsar el movimiento de los controles deslizantes y levantadores, asegurando que el producto pueda ser demolido suavemente.

IV. Revisión de diseño

1. Revisión interna

El gerente de diseño de nuestro equipo de ingeniería interna revisa el esquema de diseño, principalmente verificando si el diseño cumple con los requisitos de fabricación del molde, si la estructura es razonable y si hay defectos de diseño potenciales, etc. Por ejemplo, verificar si el sistema de corredores causará un flujo de plástico desequilibrado, si la institución de desmoldado puede funcionar de manera confiable, etc.

2. Revise a través de la comunicación con el cliente

El sistema Runner incluye el sprue, el corredor y la puerta. El chorro es el canal que conecta la boquilla de la máquina de inyección y el corredor, y su tamaño se determina de acuerdo con la especificación de la máquina de inyección y el flujo del plástico. El diseño del corredor debe asegurarse de que la fusión de plástico pueda fluir de manera uniforme y rápidamente a cada cavidad en el corredor, y su diámetro, longitud y rugosidad afectarán las características de flujo del plástico.

V. Dibujo de dibujos de fabricación de moho

1. Dibujo de dibujos de piezas

Dibuje dibujos detallados de cada parte del molde, incluida información como el tamaño de la pieza, la tolerancia, la rugosidad de la superficie, el material, los requisitos de tratamiento térmico, etc. Los dibujos de la pieza deben ser detallados y precisos para una fácil fabricación y procesamiento. Por ejemplo, para la parte central en el molde, marque claramente el tamaño de su forma, el tamaño de ajuste con otras partes y los requisitos de precisión de procesamiento, etc.

2. Drawing de los dibujos de ensamblaje

Dibuje el dibujo de ensamblaje del molde, mostrando las relaciones de ensamblaje, la secuencia de ensamblaje y la estructura general entre las diversas partes del molde. En el dibujo del ensamblaje, marque los principales tamaños de ensamblaje, tolerancias de ajuste, etc., para proporcionar una guía clara para el ensamblaje del moho.

VI. Verificación y optimización de diseño

1. Moldeo de prueba

Después de fabricar el moho, realice una operación de moldeo de prueba. Durante el proceso de moldeo de prueba, observe la situación de llenado del plástico en el molde (haga una placa de flujo), la calidad de moldeo del producto (incluida la precisión del tamaño, la calidad de la apariencia, si hay defectos, etc.) y el rendimiento de trabajo del molde (como si la desmoldeamiento es suave, si el efecto de enfriamiento es bueno, etc.).

2. Optimización y ajuste

Según los resultados de moldeo de prueba, optimice y ajuste el molde. Si se encuentra que el producto tiene defectos, como flash, marcas retráctiles, etc., analice las razones y modifique las partes correspondientes del molde, como ajustar el tamaño de la puerta, optimizar el diseño de los canales de enfriamiento, etc. a través de múltiples molduras y optimizaciones de prueba, hasta que el molde produce productos que cumplan con los requisitos de calidad del cliente.

Qué excelente diseño puede traerte

Nuestros experimentados ingenieros de diseño pueden evitar algunos defectos en el diseño del molde de antemano para lograr el molde perfecto.

Alta tolerancia

Nuestros excelentes ingenieros de diseño pueden hacer que nuestra precisión de moho alcance 0.01 mm a través del diseño de moho.

Baja tasa defectuosa

Los ingenieros consideran diferentes aspectos del proceso de producción, incluida la velocidad de inyección, la temperatura, la presencia del corredor y el tipo de puerta, para reducir la defectividad del moho.

Producción de ahorro de costos

A través del diseño refinado del molde, eliminamos el desperdicio de exceso de material y deficiente producción, y también reducimos el costo de producción.

Cambio rápido

El buen diseño de moho reduce los posibles problemas en el proceso de producción, mejora la velocidad de producción del producto y puede cumplir con el tiempo de entrega de los clientes a tiempo.