En Alpine Mold , ofrecemos soporte de ingeniería de alta calidad en las primeras etapas, comenzando con el diseño eficiente de moldes de inyección. Hemos invertido significativamente en talento profesional y tecnología, con un equipo de ingeniería que cuenta con más de 10 años de experiencia, para brindar soluciones a medida para satisfacer los requisitos de su proyecto y ayudarlo en cada paso.

(I) ¿Qué es DFM?

(II) Contenido del Informe DFM

Análisis de la estructura del producto

i. Evalúe la estructura general del producto para verificar si existen estructuras complejas o piezas difíciles de procesar que no sean propicias para la fabricación. Por ejemplo, para productos con estructuras internas socavadas, señalaremos en el informe y recomendaremos métodos de desmolde apropiados, como estructuras deslizantes o elevadoras, y analizaremos el impacto de estas estructuras en el diseño y la fabricación de moldes.

ii. Evaluar la uniformidad del espesor de pared de cada parte del producto. El espesor desigual de la pared puede provocar problemas como contracción y deformación desiguales durante el proceso de moldeo por inyección. Proporcionaremos sugerencias para optimizar el espesor de la pared en el informe para garantizar la estabilidad del producto durante el proceso de moldeo.

Selección y evaluación de materiales

i. Evaluar los materiales seleccionados por el cliente de acuerdo con los requisitos de uso y características de desempeño del producto. Analice factores como el rendimiento del procesamiento, las características de moldeo y el costo de los materiales para garantizar que los materiales seleccionados no solo cumplan con los requisitos funcionales del producto sino que también tengan buena capacidad de fabricación y economía.

ii. Si se encuentran problemas potenciales con los materiales seleccionados por el cliente, recomendaremos materiales alternativos más adecuados en el informe y explicaremos en detalle los motivos de la recomendación, incluidas las ventajas de rendimiento de los materiales, las diferencias de costos y el impacto en el proceso de producción.

Análisis del proceso de moldeo

i. Seleccione la mejor ubicación y tipo de puerta. Esto es beneficioso para obtener productos con la mínima tensión interna, la mínima deformación y la mejor apariencia.

ii. Diseñar el mejor mecanismo de expulsión. Esto es beneficioso para obtener la mejor apariencia del producto y mejorar la eficiencia de producción y reducir el costo de fabricación del molde.

III. Diseñar el mejor sistema de refrigeración. Esto es beneficioso para obtener productos con la mínima deformación y para mejorar la eficiencia de producción del producto.

IV. Diseñar el mejor sistema de escape. Esto es beneficioso para obtener el mejor efecto superficial y para mejorar la eficiencia de producción del producto.

v. Diseñar el mejor sistema de lubricación. Esto es beneficioso para el buen funcionamiento del molde a largo plazo, lo que reduce las fallas y mejora la eficiencia de la producción.

Análisis del proceso de fabricación

i. Seleccionar el mejor proceso de fabricación para la estructura del molde. Es necesario considerar la dificultad del procesamiento, la precisión del procesamiento y el análisis de viabilidad del molde. Por ejemplo, para algunas piezas de moldes con requisitos de alta precisión, seleccionaremos la solución de procesamiento óptima de acuerdo con el equipo de procesamiento existente. Si es necesario, recomendaremos métodos de procesamiento especiales o procesos de optimización.

ii. Analice el proceso de ensamblaje del molde para garantizar que cada parte del molde pueda ensamblarse con precisión y sin problemas. En el informe se proporcionarán sugerencias para la secuencia y el método de montaje, así como los puntos clave y las dificultades que pueden necesitar tenerse en cuenta durante el montaje.

Análisis de costos y sugerencias de optimización

i. Analice en detalle el costo de fabricación del molde, incluidos costos de materiales, costos de procesamiento, costos de ensamblaje, etc. A través del análisis de la estructura de costos, encuentre los vínculos que pueden reducir los costos y presente las correspondientes sugerencias de optimización.

ii. Por ejemplo, optimizando el diseño de la estructura del molde, reduciendo la cantidad de piezas del molde o simplificando el proceso de procesamiento, reduciendo así el costo de procesamiento; o elegir materiales más económicos sin afectar la calidad del producto, reduciendo el coste del material.

(I) La importancia del análisis del flujo del molde

El análisis de flujo de moldes es un método que utiliza tecnología de simulación por computadora para simular y analizar los procesos de flujo, llenado, empaque y enfriamiento de plásticos en moldes de inyección. Puede ayudar a los diseñadores de moldes a predecir problemas que pueden ocurrir durante el proceso de moldeo de plástico, como disparos cortos, rebabas, burbujas, concentraciones de tensión, etc., durante la etapa de diseño, optimizando así la solución de diseño de moldes y mejorando la calidad y eficiencia del moldeo por inyección.

(II) El proceso y los resultados del análisis del flujo del molde

1. Establecimiento y preprocesamiento del modelo

i. Primero, de acuerdo con el modelo tridimensional del producto proporcionado por el cliente, estableceremos un modelo de análisis de flujo del molde. Malla el modelo para garantizar que la calidad de la malla cumpla con los requisitos del análisis. Al mismo tiempo, establezca las propiedades del material plástico, los parámetros del proceso de inyección (como presión de inyección, temperatura, velocidad, etc.) y la ruta del molde.

2. Análisis y cálculo de simulación

i. Ejecute el software de análisis de flujo del molde para simular y calcular el proceso de moldeado de plásticos en el molde. El software calculará datos clave como la trayectoria del flujo del plástico fundido en el molde, distribución de presión, distribución de temperatura, tiempo de llenado, curva de empaque, etc., de acuerdo con los parámetros establecidos y los modelos físicos.

3. Análisis de Resultados y Sugerencias de Optimización

i. Análisis del proceso de llenado: al analizar los resultados de la simulación del proceso de llenado, podemos verificar si el plástico fundido puede llenar uniformemente cada parte de la cavidad del molde. Si se descubre que el relleno está desequilibrado, puede provocar problemas como disparos cortos o desigualdad de densidad local en el producto. En el informe, brindaremos sugerencias para optimizar la posición, el tamaño o el sistema de guías de la puerta para mejorar el efecto de llenado.

ii. Análisis de distribución de presión: la situación de distribución de presión afecta directamente la calidad del moldeo por inyección y la vida útil del molde. Una presión excesiva puede provocar daños en el molde o rebabas del producto y otros defectos, mientras que una presión demasiado baja puede provocar disparos cortos o una mala calidad del producto. Evaluaremos la resistencia y la racionalidad estructural del molde de acuerdo con los resultados de la distribución de presión y propondremos las medidas de mejora correspondientes, como ajustar los parámetros del proceso de inyección u optimizar la estructura del molde.

III. Análisis de distribución de temperatura: La distribución desigual de la temperatura puede causar problemas como contracción desigual, deformación o concentración de tensión interna en el producto. A través del análisis del flujo del molde, podemos comprender la situación del cambio de temperatura del molde durante el proceso de inyección, optimizar el diseño del sistema de enfriamiento, garantizar que el producto pueda enfriarse uniformemente y mejorar la precisión dimensional y la calidad de la apariencia del producto. En el informe, brindaremos sugerencias para el diseño de los canales de enfriamiento, la selección de medios de enfriamiento y la optimización del tiempo de enfriamiento.

IV. Análisis de burbujas y líneas de fusión: Las burbujas y las líneas de fusión son defectos comunes en el moldeo por inyección y afectarán la apariencia y resistencia del producto. El análisis del flujo del molde puede predecir la posición y el número de burbujas y líneas de fusión. De acuerdo con los resultados del análisis, sugeriremos ajustar los parámetros del proceso de inyección o la estructura del molde, como agregar orificios de ventilación, optimizar la posición de la puerta, etc., para reducir o eliminar estos defectos.

1. Investigación sobre especificaciones de producto

1.Determinación de la superficie de separación

La superficie de separación es la interfaz entre los moldes superior e inferior o los moldes móviles y fijos. La superficie de separación adecuada debe seleccionarse según la forma del producto. El principio general es garantizar que el producto se pueda desmoldar con la mayor suavidad posible y que la superficie de separación sea lo más simple y plana posible. Sin embargo, para productos con estructuras socavadas más complejas, se debe prestar especial atención a la posición de la superficie de separación, y se deben utilizar estructuras como deslizadores o elevadores para lograr el desmolde.

2. Selección de la ubicación y el tipo de puerta

La puerta es la entrada para que el plástico fundido entre en la cavidad del molde. La selección de la ubicación de la compuerta debe considerar el equilibrio del flujo del plástico y los requisitos de apariencia del producto.

3. Diseño estructural preliminar

Determine la estructura básica del molde, incluida la disposición de las cavidades y los núcleos, y si es necesario adoptar estructuras especiales como deslizadores, elevadores, insertos, etc. Para productos con protuberancias laterales o estructuras internas socavadas, se deben diseñar estructuras deslizantes o elevadoras para lograr un desmolde suave del producto.

1. Diseño de Cavidades y Núcleos

 1. Revisión interna

1. Dibujo de dibujos de piezas

Dibuje dibujos detallados de cada parte del molde, incluida información como el tamaño de la pieza, la tolerancia, la rugosidad de la superficie, el material, los requisitos de tratamiento térmico, etc. Los dibujos de las piezas deben ser detallados y precisos para facilitar la fabricación y el procesamiento. Por ejemplo, para la pieza central en el molde, marque claramente el tamaño de su forma, el tamaño de ajuste con otras piezas y los requisitos de precisión de procesamiento, etc.

2.Dibujo de planos de ensamblaje

Dibuje el dibujo de ensamblaje del molde, mostrando las relaciones de ensamblaje, la secuencia de ensamblaje y la estructura general entre las distintas partes del molde. En el plano de ensamblaje, marque los principales tamaños de ensamblaje, tolerancias de ajuste, etc., para brindar una guía clara para el ensamblaje del molde.

1. Moldeo de prueba