PBT+GF30-Spritzguss für Automobilradargehäuse

Unsere Leistungen: DFM-Report, Spritzgussdesign, Herstellung von Kunststoffformen , Kunststoffspritzguss Formstahl: S136 Formhohlraum: 1*2 Kunststoffmaterial: PBT+GF30 Oberflächenbehandlung: Struktur (VDI 27)

Projektherausforderung

Im August 2023 wandte sich Frico, ein deutscher Kunde, der auf Automobilradarsysteme spezialisiert ist, mit einer äußerst zeitkritischen Anfrage nach Radargehäusen für Automobile an Alpine Mold . Das Ziel des Kunden bestand darin, eine Großserienproduktion von Hochleistungs-Radargehäusen aus PBT+GF30 %-Material, die den strengen Feuerwiderstandsanforderungen der Automobilindustrie entsprechen, innerhalb einer Lieferzeit von einem Monat abzuschließen.

Das Projekt erforderte nicht nur eine schnelle Lieferung, sondern auch Präzision beim Formendesign und der Oberflächenbehandlung, um eine optimale Produktleistung und optische Attraktivität sicherzustellen. Angesichts der Komplexität und Dringlichkeit wurde Alpine Mold mit der Entwicklung einer maßgeschneiderten Spritzgusslösung beauftragt, die alle funktionalen und ästhetischen Anforderungen des Kunden erfüllen würde.

Lösungsprozess

1. Erste Kommunikation und Planung (Woche 1 – August 2023):

Nach Erhalt der ersten Anfrage führten wir ausführliche Gespräche mit Frico, um deren genaue Anforderungen zu verstehen. Dazu gehörten:

• Materialauswahl: PBT+GF30 (Polybutylenterephthalat mit 30 % Glasfaser) aufgrund seiner hervorragenden thermischen und chemischen Beständigkeit sowie seiner Eignung für den Automobilsektor.

• Oberflächenbehandlung: Strukturierung (VDI 27) zur Erzielung des gewünschten optischen Finishs.

• Formdesign: Formhohlraumkonfiguration von 1*2 zur effizienten Herstellung der erforderlichen Radargehäusekomponenten.

Innerhalb von 24 Stunden nach der Anfrage übermittelten wir Frico ein detailliertes Angebot, das Materialdatenblatt und erste Formdesigndaten und zeigten damit unser Engagement für einen schnellen und gründlichen Service.

2. DFM-Bericht und erstes Formdesign (Woche 1 – August 2023):

Nachdem der Projektmanager von Alpine Mold die Bestätigung vom Kunden erhalten hatte, übermittelte er dem Engineering-Team umgehend die Formanforderungen und technischen Zeichnungen. Wir haben mit dem DFM-Bericht (Design for Manufacturing) begonnen, um mögliche Herausforderungen in der Fertigung zu identifizieren.

• Mögliche Probleme: Während der DFM-Überprüfung haben wir potenzielle Bedenken festgestellt, wie z. B. eine übermäßige Dicke der Produktrippen und selbstschneidende Schraubenlöcher, die zu Schrumpfungsspuren am Endprodukt führen könnten.

• Lösung: Nach ausführlicher Diskussion mit Frico fuhren wir mit dem Formentwurf fort und erstellten einen Prototyp, um die Machbarkeit des Entwurfs zu überprüfen.

3. Formenherstellung und -prüfung (Woche 2 bis 4 – August 2023):

Nachdem Frico die 3D-Formmontagezeichnung bestätigt hatte, pflegten wir eine regelmäßige Kommunikation mit Frico und stellten bei Bedarf wöchentliche Fortschrittsaktualisierungen, Formbilder und Anpassungen zur Verfügung. Trotz der Dringlichkeit des Projekts haben wir den Prozess sorgfältig überwacht, um sicherzustellen, dass die Form alle technischen Spezifikationen erfüllt.

• Formversuch und Herausforderungen: Im September stießen wir während des Formtestprozesses auf kleinere Mängel wie leichte Schrumpfspuren, Auswerferstiftmarkierungen und Produktverwerfungen. Obwohl wir die Formparameter angepasst haben, um diese Probleme zu mildern, blieben sie in der T0-Probe bestehen.

• Kundenfeedback: Frico akzeptierte das Muster vorübergehend, forderte jedoch eine dickere Texturierung (VDI 27), um Oberflächenfehler zu minimieren.

4. Optimierung und abschließende Tests (Woche 4 – August 2023):

In der vierten Augustwoche einigten wir uns nach einem ausführlichen Treffen mit Frico alle auf die folgenden Verbesserungen:

• Verlegung des Tors: Umstellung des Tors von Seitenanschnitt auf Unteranschnitt für einen besseren Materialfluss und zur Vermeidung kosmetischer Mängel.

• Materialwechsel: Austausch des PBT+30 %GF-Materials gegen eine optimalere Version für die Herstellung von Radargehäusen.

• Überarbeitete Tests: In der dritten Runde der Formentests wurden diese Änderungen berücksichtigt, was zu erheblichen Verbesserungen der Produktqualität führte.

Frico war mit den neuen Ergebnissen hochzufrieden und genehmigte das endgültige Formendesign und den Produktionsprozess.

5. Verpackung und Endlieferung ((Woche 5, September 2023):

Als sich das Projekt dem Abschluss näherte, stießen wir auf ein kleines Problem mit der Verpackungsstärke, was zu höheren Rücklaufquoten als erwartet führte. Um dieses Problem zu lösen, haben wir vorgeschlagen, die vakuumgeformte Verpackung für eine längere Haltbarkeit zu verbessern. Frico stimmte den zusätzlichen Kosten zu und stellte sicher, dass das Produkt während des Versands angemessen geschützt war.

Ergebnis und Ergebnisse

Überlegene Produktqualität:  Die endgültigen Radargehäuse erfüllten die Anforderungen von Frico an Feuerfestigkeit und Maßhaltigkeit und stellten so sicher, dass sie in Automobilanwendungen zuverlässig funktionieren.

Pünktliche Lieferung: Trotz des engen Zeitplans des Projekts lieferte Alpine Mold die Formen und Muster erfolgreich innerhalb der vereinbarten Frist von einem Monat und demonstrierte damit unser Engagement für eine effiziente, qualitativ hochwertige Produktion.

Hohe Kundenzufriedenheit: Durch die Aufrechterhaltung einer kontinuierlichen Kommunikation und die proaktive Bewältigung von Herausforderungen haben wir das Vertrauen und die Zustimmung von Frico gewonnen und sichergestellt, dass die Radargehäuse ihre strengen Erwartungen an die Automobilindustrie erfüllen.

Während des gesamten Projekts arbeitete unser Team eng mit Frico, den Formenbauern, Spritzgussingenieuren und Projektmanagern zusammen, um etwaige Probleme zu lösen und die Produktqualität zu optimieren. Am Ende lieferten wir leistungsstarke Radargehäuse, die alle Kundenanforderungen erfüllten, was unsere Beziehung stärkte und eine langfristige Zufriedenheit sicherstellte.

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