보기 : 0 저자 : Danny Luo 게시 시간 : 2024-12-05 원산지 : 대지
우리의 서비스 : DFM 보고서, 사출 금형 설계, 플라스틱 곰팡이 제조 , 플라스틱 분사 성형 곰팡이 스틸 : S136 곰팡이 공동 : 1*2 플라스틱 재료 : PBT+GF30 표면 처리 : 질감 (VDI 27) |
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2023 년 8 월, 자동차 레이더 시스템을 전문으로하는 독일 고객 인 프리코 (Frico)는 자동차에 대한 레이더 케이싱에 대한 시간에 민감한 요청으로 Alpine Mold에 접근했습니다. 고객의 목표는 PBT+GF30% 재료를 사용하여 고성능 레이더 케이스의 대규모 생산을 완료하여 1 개월 내에 자동차 산업의 엄격한 내화성 사양을 충족시키는 것이 었습니다.
이 프로젝트는 최적의 제품 성능과 시각적 매력을 보장하기 위해 신속한 전달뿐만 아니라 금형 설계 및 표면 처리의 정밀도가 필요했습니다. 복잡성과 긴급 성을 고려할 때 Alpine Mold은 모든 클라이언트의 기능 및 미적 요구 사항을 충족시키는 맞춤형 주입 금형 솔루션을 만드는 임무를 맡았습니다.
초기 문의를 받으면 Frico와의 심층적 인 토론을 수행하여 정확한 요구 사항을 이해했습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
재료 선택 : PBT+GF30 (30% 유리 섬유를 갖춘 폴리 부틸렌 테레 프탈레이트)은 우수한 열 및 화학 저항성과 자동차 부문에 적합성을 제공합니다.
표면 처리 : 필요한 시각적 마감을 달성하기 위해 질감 (VDI 27).
금형 설계 : 1*2의 금형 공동 구성에 필요한 레이더 케이싱 구성 요소를 효율적으로 생성합니다.
문의 후 24 시간 이내에 Frico에게 자세한 견적, 재료 데이터 시트 및 초기 금형 설계 데이터를 제공하여 신속하고 철저한 서비스에 대한 우리의 노력을 보여주었습니다.
2. DFM 보고서 및 초기 금형 설계 (2023 년 8 월 1 일 ~ 8 월) :
클라이언트로부터 확인을받은 후 Alpine Mold의 프로젝트 관리자는 금형 요구 사항과 기술 도면을 엔지니어링 팀에 즉시 전달했습니다. 우리는 잠재적 인 제조 문제를 식별하기 위해 DFM (제조 설계) 보고서를 시작했습니다.
잠재적 인 문제 : DFM 검토 중에, 우리는 최종 제품의 수축 자국으로 이어질 수있는 과도한 두께의 제품 갈비뼈 및 자체 태핑 나사 구멍과 같은 잠재적 문제를 확인했습니다.
솔루션 : FRICO와의 철저한 토론 후, 우리는 금형 설계를 진행하고 프로토 타입을 만들었습니다.
3. 곰팡이 생산 및 테스트 (2023 년 2 ~ 4-4 월) :
Frico는 3D 금형 어셈블리 드로잉을 확인한 후 Frico와 정기적으로 커뮤니케이션을 유지하여 필요에 따라 주간 진행 업데이트, 곰팡이 이미지 및 조정을 제공했습니다. 프로젝트의 시급함에도 불구하고, 우리는 곰팡이가 모든 기술 사양을 충족 시키는지 확인하기 위해 프로세스를 신중하게 모니터링했습니다.
곰팡이 시험 및 도전 : 9 월, 곰팡이 시험 과정에서 약간의 수축 마크, 이젝터 핀 마크 및 제품 뒤틀림과 같은 경미한 결함이 발생했습니다. 이러한 문제를 완화하기 위해 금형 매개 변수를 조정했지만 T0 샘플에 지속되었습니다.
고객 피드백 : Frico는 샘플을 일시적으로 수락했지만 표면 결함을 최소화하기 위해 더 두꺼운 텍스처링 (VDI 27)을 요청했습니다.
4. 최적화 및 최종 테스트 (2023 년 8 월 4 일) :
8 월 넷째 주에 Frico와의 철저한 회의 후, 우리는 모두 다음과 같은 개선에 동의했습니다.
게이트 재배치 : 더 나은 재료 흐름을 위해 게이트를 측면 게이팅에서 하위 게이팅으로 변경하고 화장품 결함을 방지합니다.
재료 변경 : 레이더 케이싱 생산을위한보다 최적의 버전을 위해 PBT+30%GF 재료를 교체합니다.
개정 된 테스트 : 3 차 곰팡이 테스트 라운드는 이러한 변화를 통합하여 제품 품질이 크게 향상되었습니다.
Frico는 최종 금형 설계 및 생산 공정을 승인하여 새로운 결과에 매우 만족했습니다.
5. 포장 및 최종 배송 ((2023 년 9 월 5 일) :
프로젝트가 거의 완료되면서, 우리는 포장 강도에 관한 사소한 문제를 겪었으며, 이로 인해 예상보다 높은 수익률이 높아졌습니다. 이를 해결하기 위해 내구성 향상을 위해 진공 형성 포장을 향상시킬 것을 제안했습니다. Frico는 추가 비용에 동의하여 배송 중에 제품이 적절하게 보호되도록했습니다.
우수한 제품 품질 : 최종 레이더 케이싱은 Frico의 내화성 및 치수 정확도 요구 사항을 충족하여 자동차 응용 분야에서 안정적으로 수행 할 수 있도록합니다.
정시 배송 : 프로젝트의 타이트한 타임 라인에도 불구하고 Alpine Mold은 합의 된 1 개월 마감일 내에서 금형과 샘플을 성공적으로 전달하여 효율적인 고품질 생산에 대한 우리의 노력을 보여줍니다.
높은 고객 만족 : 지속적인 커뮤니케이션을 유지하고 사전에 문제를 해결함으로써 Frico의 신뢰와 승인을 얻었으며 레이더 케이싱이 자동차 산업에 대한 엄격한 기대를 충족 시켰습니다.
프로젝트 전체에서 우리 팀은 Frico, Mold Engineers, Injection Molding Engineer 및 프로젝트 관리자와 긴밀히 협력하여 모든 문제를 해결하고 제품 품질을 최적화했습니다. 결국, 우리는 모든 고객 요구 사항을 충족하여 관계를 강화하고 장기 만족을 보장하는 고성능 레이더 케이스를 제공했습니다.
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