조회수: 0 작성자: 사이트 편집자 게시 시간: 2026-11-03 출처: 대지
| 1. 사출 성형에서 검은 반점은 무엇입니까? |
| 2. 사출 성형 시 검은 반점의 원인은 무엇입니까? |
| 3. 검은 반점의 원인을 확인하는 방법 |
| 4. 사출 성형 시 검은 점을 수정하는 방법 |
| 5. 결론 |
| 6. FAQ |
동안 사출 성형 생산 중에 다음과 같은 상황이 발생했을 수 있습니다. 부품이 금형에서 성공적으로 취출되고 모든 치수 요구 사항을 충족하지만 표면에 눈에 띄는 여러 검은 점이 나타납니다. 외관 기준이 높은 제품의 경우 이러한 사소한 결함이라도 전체 배치의 품질 검사에 실패할 수 있습니다.
그렇다면 사출 성형 시 검은 반점이 발생하는 원인은 무엇이며, 어떻게 발생합니까? 이 기사에서는 흑점 결함의 특성을 조사한 다음 사출 성형 흑점을 보다 효과적으로 식별하고 해결하는 데 도움이 되는 일반적인 원인, 문제 해결 방법 및 예방 조치를 살펴보겠습니다.
사출 성형 시 검은 반점은 사출 성형 후 플라스틱 부품의 표면이나 내부에 나타나는 검은색 또는 짙은 갈색 반점 또는 입자 모양의 결함을 말합니다. 이러한 결함은 고립된 검은 점, 불규칙한 어두운 패치 또는 제품 표면 전체에 흩어져 있는 작은 검은 반점으로 나타날 수 있습니다.
검은 반점은 사소한 표면 결함처럼 보일 수 있지만 실제 원인은 원자재 오염, 플라스틱의 열 분해, 사출 성형기 내부 잔류 침전물, 금형 러너 시스템의 탄화 축적 등 여러 공정 단계와 관련될 수 있습니다.
근본 원인을 파악하지 못한 경우 사출 압력, 온도, 냉각 시간을 반복적으로 조정해도 문제가 해결되지 않을 수 있으며 성형 안정성에도 영향을 줄 수 있습니다.
플라스틱이 배럴에 너무 오랫동안 남아 있거나 실제 용융 온도가 재료의 권장 가공 범위를 초과하면 열적 저하가 발생할 수 있습니다. 이로 인해 어둡거나 탄화된 잔류물이 생성될 수 있습니다. 이러한 잔류물이 후속 용융물과 섞이면 사출 성형 부품에 검은 반점이 생길 수 있습니다.
과도한 온도 외에도 기계 정지 후 배럴 청소 실패, 생산 지연 연장, 사출 주기와 기계의 가소화 용량 간의 불일치로 인해 재료 체류 시간이 늘어날 수도 있습니다. 플라스틱마다 열 안정성 수준이 다르기 때문에 다른 재료에 사용되는 가공 조건을 직접 적용하기보다는 특정 수지의 요구 사항에 따라 온도 및 가공 매개변수를 설정해야 합니다.
플라스틱 펠릿, 마스터배치 또는 재분쇄물이 보관, 운송 또는 혼합 중에 오염되면 이물질이 재료와 함께 사출 성형 기계에 유입되어 결국 성형 부품에 검은 반점이 생길 수 있습니다.
예를 들어, 손상된 원재료 포장, 공급 시스템에 다른 색상의 잔류 플라스틱, 재생재에 혼합된 다른 재료 등이 모두 오염을 유발할 수 있습니다. 때로는 원재료 자체가 깨끗하더라도 믹서, 호퍼, 건조장비 내부에 잔여물이 남아 유사한 불량이 발생할 수 있습니다.
따라서 원재료 배치를 변경한 후 갑자기 검은 반점이 나타나면 먼저 새로운 원재료 배치, 마스터배치, 공급 시스템을 확인하고 재생재의 출처와 관리를 확인해야 합니다.
배럴, 스크류, 노즐 및 핫 러너 시스템에 잔여 재료가 쌓이는 것도 검은 반점의 또 다른 일반적인 원인입니다. 일부 플라스틱은 고온에서 점차적으로 분해되어 기계 내부의 데드 스팟, 나사 표면 또는 러너 영역에 달라붙을 수 있습니다. 이러한 침전물은 용융된 플라스틱의 흐름에 의해 제거될 때 성형 부품에 들어갈 수 있습니다.
연속 생산 기간 이후에만 검은 반점이 나타나거나, 소재나 색상을 변경한 후 불량이 크게 증가하는 경우에는 사출 장치 내부의 잔류 물질에 세심한 주의를 기울여야 합니다. 핫 러너 금형의 경우 러너 모서리, 노즐 연결부 및 재료가 갇힐 수 있는 기타 영역도 검사해야 합니다.
단순히 퍼지 주기 수를 늘리는 것만으로는 문제가 완전히 해결되지 않을 수 있다는 점을 명심하세요. 잔여물이 내부 표면에 단단히 부착되어 있거나 특정 구조적 영역에 재료가 쌓이기 쉬운 경우 대상 청소 및 검사가 필요할 수 있습니다.
플라스틱은 스크류 회전, 운반 및 가소화 중에 전단력을 받습니다. 스크류 속도, 배압 또는 기타 가소화 매개변수가 잘못 설정된 경우 국부적인 전단 가열로 인해 용융 온도가 상승하고 재료 품질 저하 위험이 높아질 수 있습니다.
예를 들어, 가소화 시간을 단축하기 위해 스크류 속도를 과도하게 높이거나 배압을 너무 높게 설정하면 실제 용융 온도가 배럴 제어 시스템에 표시된 온도를 초과할 수 있습니다. 이는 열 안정성이 낮거나 가공 창이 좁은 재료의 경우 특히 중요합니다.
가소화 매개변수를 조정한 후 검은 점이 나타나기 시작하면 스크류 속도, 배압 및 가소화 시간을 재평가하고 재료 공급업체가 권장하는 가공 범위와 비교하여 확인해야 합니다. 국부적인 전단에 의해 생성된 열도 용융 상태에 영향을 미칠 수 있으므로 배럴 온도 설정에만 초점을 맞추지 마십시오.
곰팡이 자체도 검은 반점이나 검은 탄 자국의 원인이 될 수 있습니다. 플라스틱 잔여물, 오일 또는 기타 오염 물질이 캐비티, 게이트, 러너 또는 환기 채널에 축적되면 생산 중에 이러한 물질이 성형 부품의 표면으로 옮겨질 수 있습니다.
또한 금형 환기가 불량하면 캐비티 내부의 공기와 가스가 적절하게 빠져나가는 것을 방해할 수 있습니다. 용융된 플라스틱이 캐비티를 빠르게 채우고 갇힌 가스를 압축하면 국지적 온도가 급격히 상승하여 탄 자국이 생길 수 있습니다. 이러한 현상은 일반적으로 디젤 효과디젤링으로 알려져 있습니다.
결함 위치를 관찰하여 초기 평가를 할 수 있습니다. 충진 끝부분, 깊은 리브, 캐비티 벤팅 부위 근처에 검은색 표시가 반복적으로 나타나는 경우 벤트가 막혔는지, 충진 속도가 적절한지 집중적으로 확인해야 합니다. 검은 점이 무작위로 나타나는 경우 가능한 재료 및 기계 오염도 조사해야 합니다.
탄화된 물질로 인해 발생한 검은 점과 갇혀 있는 가스로 인해 발생한 탄 흔적을 구별하는 것이 중요합니다. 비슷해 보이지만 형성 메커니즘은 다릅니다. 시정 조치를 취하기 전에 결함 위치, 금형 상태, 성형 공정을 검토하여 원인을 확인해야 합니다.
사출 성형 부품에 검은 반점이 나타나면 단순히 온도를 조정하거나 청소 빈도를 높이는 것만으로는 문제가 해결되지 않을 수 있습니다. 시정 조치를 취하기 전에 먼저 검은 반점이 원자재, 사출 성형 장비 또는 금형 자체에서 발생하는지 확인해야 합니다. 결함 분포 관찰, 재료 및 장비 상태 확인, 생산 매개변수 분석을 통해 가능한 원인을 좁히고 불필요한 가동 중지 시간 및 금형 시험을 줄일 수 있습니다.
먼저 검은 반점의 위치와 수량, 분포 패턴을 관찰합니다. 이 정보는 문제의 가능한 원인을 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다.
검은 점이 부품의 여러 영역에 무작위로 나타나는 경우 먼저 원자재, 공급 시스템 및 사출 성형기 내부의 오염 가능성을 확인해야 합니다. 게이트 근처에 집중되어 있는 경우 노즐, 게이트 및 핫 러너에 재료 축적이 있는지 검사하십시오. 충전 끝 부분, 깊은 리브 또는 캐비티 환기 영역 근처에 검은색 표시가 반복적으로 나타나는 경우 환기 불량으로 인한 국부적인 연소도 고려해야 합니다.
검은 반점이 처음 나타날 때도 기록해야 합니다. 예를 들어 기계 시동 중에 발생합니까, 연속 생산 기간 후 또는 재료나 색상을 변경한 후에 발생합니까? 이 정보를 생산 기록과 비교하면 문제 해결 방향을 더 빠르게 좁힐 수 있습니다.
성형품에 검은 반점이 나타나면 먼저 원자재, 마스터배치, 재생재의 오염 여부를 확인하세요. 플라스틱마다 가공 온도 범위와 열 안정성 수준이 다릅니다. 재료가 너무 오랫동안 부적합한 가공 조건에 남아 있으면 품질이 저하되어 어두운 색의 잔류물이 형성될 수 있습니다.
다음 플라스틱 재료는 특히 주의를 기울일 가치가 있습니다.
플라스틱재료 |
잠재적 위험 |
확인해야 할 사항 |
ABS |
과도한 열 또는 장기간의 체류 시간은 재료 품질 저하 및 변색을 유발할 수 있습니다. |
배럴 온도, 체류 시간 및 재료 잔류물을 확인하십시오. |
PC |
과도한 처리 온도 또는 부적절한 재료 취급으로 인해 품질이 저하될 수 있습니다. |
용융 온도, 원료 건조, 체류 시간을 확인하세요. |
PA6 / PA66 |
수분 조절이 부적절하면 부품 품질에 영향을 미칠 수 있으며 과열로 인해 품질이 저하될 수 있습니다. |
건조조건, 수분함량, 가공온도를 확인하세요. |
PBT |
부적절한 수분 및 처리 온도 제어로 인해 재료 품질이 저하될 수 있습니다. |
원료 건조, 용융 온도, 원료 체류 시간을 확인하세요. |
포엠 |
과열 및 부적절한 처리 조건에 민감하여 열적 저하를 일으킬 수 있습니다. |
배럴 온도, 체류 시간, 기계 내부의 재료 잔류물을 확인하십시오. |
PP |
고온에 장기간 노출되면 재료 품질이 저하될 수 있습니다. |
온도 설정, 종료 시간 및 장비 청결도를 확인하십시오. |
PC/ABS |
온도 조절이 부적절하거나 이물질 혼입으로 인해 변색 및 검은 반점이 발생할 수 있습니다. |
재료 배치, 온도 설정 및 혼합 장비를 확인하십시오. |
위에 나열된 재료에는 잠재적인 성능 저하 위험이 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이는 정상적인 처리 중에 검은 반점이 쉽게 발생한다는 의미는 아닙니다. 실제 위험은 특정 수지 등급, 첨가제, 재분쇄 비율 및 가공 조건에 따라 달라집니다.
레진 자체를 확인하는 것 외에도 마스터배치, 재분쇄, 원료백, 건조기, 피딩라인 등에도 주의를 기울여야 합니다. 재생재를 사용하는 경우 출처가 명확하고 재료 유형이 일관적이며 다른 색상이나 플라스틱 등급과 혼합되지 않았는지 확인하십시오.
원료 배치나 색상을 변경한 직후 검은 반점이 나타나면 먼저 새 원료 배치를 확인하고 공급 시스템에 이전 생산의 잔여물이 있는지 검사할 수 있습니다. 필요한 경우 비교 시험을 위해 확인된 깨끗한 원료 배치를 사용하십시오. 검은 반점이 감소하는지 관찰하여 오염원을 더욱 좁힙니다.
원자재에 뚜렷한 문제가 발견되지 않으면 사출 성형기 내부에 잔여 재료가 있는지 확인해야 합니다.
배럴, 스크류 및 노즐은 고온의 용융 플라스틱에 지속적으로 노출되어 품질이 저하된 플라스틱이나 기타 재료 잔여물이 축적될 수 있습니다. 이러한 침전물이 떨어져 나와 후속 용융물과 섞이면 사출 성형 시 검은 반점이 생길 수 있습니다. 핫 러너 시스템이 장착된 금형의 경우 핫 러너 노즐, 러너 연결부 및 플라스틱이 걸릴 수 있는 영역도 검사해야 합니다.
연속 생산 기간을 거치면서 검은 점이 점차 증가하는지, 아니면 소재나 색상을 변경한 후 더 눈에 띄는지 관찰할 수 있습니다. 필요한 경우 기계 및 재료 공급업체의 권장 사항에 따라 퍼지, 청소 또는 내부 검사를 수행하십시오. 나사, 노즐 또는 핫 러너 구성 요소의 분해는 숙련된 기술자가 수행해야 합니다.
금형 검사는 주로 두 가지 영역에 중점을 둡니다. 첫째, 오일, 잔류 플라스틱 또는 탄화 침전물이 캐비티, 게이트 또는 러너에 축적되었는지 여부입니다. 둘째, 통풍구가 막혀 있는지, 캐비티 내부의 가스가 제대로 빠져나갈 수 있는지 여부입니다.
같은 위치에 검은 점이나 탄 자국이 반복적으로 나타나는 경우 해당 영역의 재료 흐름 경로와 환기 구조를 집중적으로 검사해야 합니다. 예를 들어, 충전이 끝날 무렵에 결함이 반복적으로 발생하는 경우, 잔여물로 인해 통풍구가 막혀 있는지 확인하십시오. 게이트 근처에 검은 점이 집중되어 있는 경우 게이트와 업스트림 러너에 재료가 쌓이지 않았는지 추가로 검사하십시오.
금형을 청소한 후 금형 시험을 실시하여 결함이 사라지는지 확인할 수 있습니다. 문제가 지속되면 즉시 금형 자체가 원인이라고 단정하기보다는 충전 속도, 재료 상태, 기계 내부의 오염 가능성 등을 지속적으로 확인하세요.
마지막으로 배럴 온도, 용융 온도, 스크류 속도, 배압, 가소화 시간, 재료 체류 시간 등 블랙 스팟이 나타날 때 실제 생산 매개변수를 검토해야 합니다.
최근에 처리 매개변수를 조정했거나 기계를 다시 시작하기 전에 장기간 정지한 경우 이러한 변경으로 인해 재료 품질 저하 위험이 증가했는지 세심한 주의를 기울여야 합니다. 핫 러너 금형의 경우 각 온도 제어 구역의 설정값과 실제 온도가 정상인지도 확인해야 합니다.
한 번에 하나의 주요 매개변수만 조정하고 각 조정 전후의 부품 품질을 기록하는 것이 좋습니다. 이를 통해 매개변수 변경 사항이 검은 점과 관련되어 있는지 더 명확하게 판단할 수 있으며 여러 동시 조정으로 인해 문제를 추적하기 어려워지는 것을 방지할 수 있습니다.
공정 매개변수를 조정한다고 해서 모든 검은 반점이 제거될 수는 없다는 점을 명심하십시오. 근본 원인이 원자재 오염이나 장비 내부의 탄화 침전물인 경우에도 자재 관리나 장비 청소 문제를 해결해야 합니다.
다음 단계를 수행하면 검은 반점의 가능한 원인을 점차적으로 좁힐 수 있습니다. 무턱대고 생산 조건을 조정하는 것보다 결함 패턴을 먼저 관찰한 후 재료, 장비, 금형을 검사한 후 공정 매개변수를 확인하는 것이 더 효과적입니다. 또한 유사한 결함이 재발할 위험을 줄이는 데도 도움이 됩니다.
사출 성형 부품에 검은 점이 나타나면 결함의 실제 원인을 기반으로 시정 조치를 적용해야 합니다. 재료 오염으로 인해 문제가 발생한 경우 단순히 사출 온도를 조정하는 것만으로는 도움이 되지 않을 수 있습니다. 기계 내부의 탄화 잔여물이 원인인 경우 공정 매개변수가 정상임에도 검은 점이 계속 나타날 수 있습니다.
따라서 근본 원인을 파악한 후 용융 온도, 장비 청소, 원자재 관리, 금형 유지 관리 및 가소화 매개변수를 해결하여 공정을 점진적으로 개선할 수 있습니다.
검은 반점이 플라스틱의 열분해와 관련이 있는 경우 먼저 용융 온도와 배럴 내부의 재료 체류 시간을 확인해야 합니다.
가공 온도가 너무 높거나 플라스틱이 가열된 배럴에 너무 오랫동안 남아 있으면 재료 품질이 저하되어 어두운 색의 잔류물이 생성될 수 있습니다. 재료 공급업체가 제공한 처리 온도 범위를 참조하고 각 가열 영역의 설정점과 실제 온도를 확인하여 가능한 국지적 과열 또는 온도 제어 문제를 식별할 수 있습니다.
동시에 기계 가동 중단, 생산 지연, 사이클 시간 연장에 주의를 기울여야 합니다. 기계가 장기간 정지된 경우 플라스틱이 너무 오랫동안 고온에 남아 있는 것을 방지하기 위해 수지 특성 및 장비 작동 절차에 따라 배럴의 잔류 물질을 처리하십시오.
온도를 조절할 때에는 매개변수를 점진적으로 변경하면서 검은 반점이 감소하는지 관찰하는 것이 좋습니다. 검은 점을 제거하기 위해 무턱대고 온도를 낮추지 마십시오. 가소화가 불충분하거나 용융 유동성이 감소하거나 기타 성형 결함이 발생할 수 있습니다.
탄화플라스틱이나 사출성형기 내부에 쌓인 잔류물질로 인해 검은 반점이 발생한 경우 그에 따라 해당 부품을 청소해야 합니다.
첫째, 장비 및 재료 공급업체의 권장 사항에 따라 기계를 퍼지하거나 청소 주기를 수행할 수 있습니다. 퍼지된 플라스틱에 뚜렷한 검은색 입자가 나타나는지 관찰합니다. 검은 반점이 계속해서 발생하면 제거하기 어려운 침전물이 있는지 배럴, 나사, 노즐을 추가로 검사하십시오.
다른 재료를 전환할 경우 현재 수지 및 장비 조건에 적합한 퍼징 컴파운드를 선택하고 권장 절차에 따라 사용해야 합니다. 내부 표면에 들러붙은 잘 지워지지 않는 잔여물은 반복적인 세척만으로는 완전히 제거되지 않을 수 있습니다. 이러한 경우 전문 기술자가 영향을 받는 구성 요소를 검사하고 청소해야 할 수도 있습니다.
청소 후 시험 생산을 다시 시작하고 여러 번의 연속 성형 주기에 걸쳐 부품을 검사하여 검은 반점이 사라졌는지 확인할 수 있습니다. 고온 부품을 분해하거나 청소할 때는 장비 제조업체의 안전 절차를 따라야 합니다.
원재료, 마스터배치, 재분쇄의 오염으로 인해 흑점이 발생한 경우 재료가 사출 성형기에 들어가기 전에 공정을 제어해야 합니다.
먼저 원재료 포장, 보관환경, 공급설비 등을 점검하여 먼지, 기름, 기타 이물질이 플라스틱 펠렛에 섞이지 않도록 하세요. 호퍼, 건조기, 믹서, 운반 라인도 깨끗하게 유지해야 합니다. 이는 이전 배치의 플라스틱 잔여물이 장비 내부에 남아 있지 않도록 해야 하므로 재료나 색상을 변경할 때 특히 중요합니다.
생산에 재생재를 사용하는 경우 출처를 추적할 수 있는지, 재료 유형이 일관적인지, 사용 비율이 제품 품질 요구 사항에 따라 제어되는지 확인하십시오. 다양한 수지 유형이나 색상을 혼합하면 일반적인 공정 조정을 통해 제거하기 어려운 오염 결함이 발생할 수 있습니다.
또한, 수지의 특성에 따라 필요한 건조처리를 실시해야 합니다. 예를 들어, PC, PA, PBT와 같은 흡습성 재료는 온도, 시간, 수분 함량에 대한 특정 등급 요구 사항에 따라 건조되어야 합니다. 건조로 인해 검은 반점이 반드시 직접 제거되는 것은 아니지만 적절한 재료 준비는 부적절한 재료 취급으로 인해 발생하는 기타 성형 문제를 줄이는 데 도움이 됩니다.
검은 반점이 특정 부위에 집중되어 있거나 탄 자국과 함께 어두운 부분이 나타나는 경우 금형 캐비티, 게이트, 러너 및 배기 시스템을 집중적으로 검사해야 합니다.
금형 내부의 오일, 플라스틱 잔류물 및 탄화 침전물은 즉시 청소하여 오염 물질이 용융물에 들어가거나 성형 중에 부품 표면으로 옮겨가는 것을 방지해야 합니다. 핫 러너 시스템을 사용하는 경우 노즐과 러너에 갇힌 물질이나 품질이 저하된 플라스틱 잔여물이 있는지도 확인해야 합니다.
충진 끝부분이나 깊은 리브, 벤팅 영역 근처에 결함이 반복적으로 나타나는 경우 벤트가 막혔는지, 캐비티 내부의 가스가 제대로 빠져나갈 수 있는지도 확인해야 합니다. 필요한 경우 금형 시험 결과에 따라 충전 속도를 조정하고 금형 엔지니어에게 배기 구조 개선이 필요한지 평가하도록 요청할 수 있습니다.
검은 반점과 탄 자국은 비슷해 보일 수 있지만 해결 방법은 완전히 동일하지 않습니다. 재료 오염으로 인해 결함이 발생한 경우 단순히 금형 벤팅을 개선하는 것만으로는 문제가 해결되지 않을 수 있습니다. 따라서 금형 청소, 벤팅 개선, 성형 조건 조정 등을 결정하기 전에 먼저 결함 유형을 파악해야 합니다.
사출성형 시 블랙스팟은 원자재 오염, 플라스틱의 열분해, 장비 잔여물, 금형 오염 등 다양한 요인에 의해 발생할 수 있습니다. 이 문제를 효과적으로 해결하려면 결함의 외관, 재료 특성, 실제 가공 조건을 바탕으로 원인을 파악한 후 적절한 시정 조치를 취해야 합니다. 가공 온도와 재료 체류 시간을 제어하고, 장비와 금형을 깨끗하게 유지하고, 원자재 관리를 개선함으로써 흑점 결함을 줄이고, 생산 손실을 최소화하며, 제품 품질 일관성을 향상시킬 수 있습니다.
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검은 반점이 반드시 제품의 기계적 특성이 저하되었음을 의미하는 것은 아닙니다. 외부 오염물질로 인해 발생한 경우 그 영향은 주로 미용적일 수 있습니다. 그러나 플라스틱 분해로 인해 발생하는 경우 재료 특성이 영향을 받았는지 여부를 추가로 평가해야 합니다. 내하중, 밀봉 또는 안전 관련 부품의 경우 외관만으로 품질을 판단하기보다는 제품 요구 사항에 따라 필요한 성능 테스트를 수행해야 합니다.
다중 캐비티 금형 중 하나의 캐비티에서만 부품에 검은 점이 나타나는 경우 먼저 해당 게이트, 러너 분기, 핫 러너 노즐 및 국소 배기 영역을 검사해야 합니다. 캐비티마다 유동 경로와 온도 조건이 다를 수 있습니다. 따라서 캐비티별로 결함 캐비티를 기록하고 성형 부품을 비교하면 가능한 원인을 좁히는 데 도움이 될 수 있습니다.
예, 재분쇄재의 공급원, 재료 유형, 청결도 및 사용 비율이 적절하게 제어된다면 가능합니다. 각종 플라스틱, 먼지, 기타 이물질로 오염되지 않았는지 확인하고, 자재 공급업체의 요구사항과 제품 품질 기준을 준수해야 합니다. 재연삭 사용 후 검은 반점이 크게 증가한 경우 모든 재연삭이 검은 반점을 일으킨다고 가정하기보다는 결함과 관련이 있는지 확인하기 위해 비교 시험을 수행할 수 있습니다.
육안으로 식별하기 어려운 작은 검은 점의 경우 제품 투명도, 표면 질감 및 검사 요구 사항에 따라 돋보기, 광학 현미경 또는 머신 비전 시스템을 사용할 수 있습니다. 대량 검사의 경우 머신 비전은 결함 위치를 식별하고 빈도를 기록하는 데에도 도움이 될 수 있습니다. 그러나 자동화된 검사를 도입하기 전에 일관된 조명, 카메라 각도, 검사 해상도 및 승인 기준을 설정해야 합니다.
금형 또는 재료 변경 후 나타나는 검은 점은 이전 생산 배치에서 남은 플라스틱, 색상 오염 또는 기계 내부의 재료 축적으로 인해 발생할 수 있습니다. 또한 새 재료가 기존 가공 조건과 호환되는지, 금형 변경 후 러너 연결 및 온도 설정이 정상적인지 확인해야 합니다. 결함이 처음 나타난 시기와 그 원인이 된 변경 사항을 파악하기 위해 전환 전후의 샘플과 생산 기록을 보관하는 것이 좋습니다.
