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산업용 사출 성형 서비스​​​​​​​
Alpine Mold 에서는 단순히 금형을 제작하고 사출 성형 부품을 생산하는 것이 아니라 귀사 제품의 성공을 위한 기반을 설계합니다. ​​​​​​​
25
+
수년간의 경험
10,000
+
무장애 프로젝트
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당사의 산업용 사출 성형 솔루션

 
우리는 컨셉부터 최종 제품까지 고객과 긴밀히 협력하여 그 과정에서 지침과 전문 지식을 제공합니다. 전자 인클로저에 대한 소규모 생산이 필요하든, 대규모 제조가 필요하든 우리는 탁월한 결과를 제공할 수 있습니다.
산업용 사출 금형 설계
디자인 및 엔지니어링
   고급 3D 솔리드 모델링
 DFM, 금형 흐름 분석 및 금형 설계
 20년 이상의 전문 지식을 갖춘 6명의 수석 엔지니어를 포함하여 25명으로 구성된 엔지니어링 팀.
산업용 사출 금형 제조
금형 제조
  100개 이상의 세계적 수준의 가공 장비  
 신속한 툴링 및 생산 툴링
 사내 툴 제조(절대로 아웃소싱하지 않음)
산업용 플라스틱 사출 성형
사출 성형
 30대 이상의 FANUC&Haitian 사출성형기
 인서트 성형, 오버몰딩 및 2회 성형  
성형 후 및 마감 작업에 부가 가치 추가

 

산업용 사출 성형의 응용

 
귀하의 산업 제품에 최고 수준의 사출 성형 기능이 필요하다면 Alpine Mold 귀하의 아이디어를 실현시켜 드릴 것입니다. 귀하의 프로젝트에 대해 논의하고 산업용 사출 성형 분야에서 귀하가 신뢰할 수 있는 파트너가 될 수 있는 방법에 대해 자세히 알아보려면 지금 저희에게 연락하십시오.
산업용 장비 하우징

1. 산업용 장비 하우징 및 보호 부품

 
이러한 부품은 주로 내부 회로, 센서 및 기계 부품을 보호하는 동시에 설치, 방열, 먼지 보호 및 외관 요구 사항을 충족하는 데 사용됩니다.
공통 제품:
컨트롤러 하우징, 계측기 하우징, 센서 하우징, 산업용 원격 제어 하우징, 조작 패널, 기계 보호 커버, 디스플레이 프레임, 장비 커버 패널 등
공통재료 :
ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, 난연ABS, 난연PC 등
장착 및 구조 부품

2. 장착 및 구조 부품

 
이 부품은 주로 산업 장비 내부 또는 외부의 설치, 고정, 위치 결정, 지원 및 연결에 사용됩니다. 여기에는 리브, 클립, 나사 보스 및 인서트 구조 등이 포함되는 경우가 많습니다.
일반 제품:
플라스틱 브래킷, 마운팅 베이스, 마운팅 플레이트, 커넥터, 클립, 슬라이드 레일, 가이드 부품, 보호 커버, 와이어 하네스 패스너, 파이프 클램프 및 내부 지지 프레임 등
일반 재료:
PA, PA66, 유리 섬유 강화 PA, PBT, PC, ABS, PP 및 POM 등
기계식 변속기 및 기능 부품

3. 기계식 변속기 및 기능 부품

 
이러한 부품은 장비 작동 중에 전달, 슬라이딩, 안내, 잠금 또는 작동 기능을 수행하므로 일반적으로 우수한 내마모성과 치수 정확도가 요구됩니다.
공통 제품:
플라스틱 기어, 랙, 부싱, 롤러, 슬라이더, 풀리, 핸들, 손잡이, 래치, 고정 부품, 가이드 휠, 나사형 캡 등
공통 재료:
POM, PA66, 유리 섬유 강화 PA, PBT, PPS, PEEK, UHMW-PE 등
전기 절연 및 연결 부품

4. 전기절연 및 접속부품

 
주로 산업제어시스템, 전기장비, 자동화기기 등에 사용되어 전기절연, 회로연결, 단자고정, 안전보호 기능을 제공하는 부품입니다.
공통 제품:
전원 공급 장치 하우징, 정션 박스, 터미널 블록, 릴레이 하우징, 회로 차단기 하우징, 커넥터 하우징, 터미널 하우징, 산업용 스위치 패널, 케이블 클램프, 절연 브래킷, 부스바 보호 커버 등
공통 재료:
PA66, PBT, PC, PPO, PPS, LCP, 난연성 ABS, 난연성 PC 등
배관 및 유체 제어 부품

5. 배관 및 유체 제어 부품

 
이러한 부품은 주로 내부 회로, 센서 및 기계 부품을 보호하는 동시에 설치, 방열, 먼지 보호 및 외관 요구 사항을 충족하는 데 사용됩니다.
공통 제품:
컨트롤러 하우징, 계측기 하우징, 센서 하우징, 산업용 원격 제어 하우징, 조작 패널, 기계 보호 커버, 디스플레이 프레임, 장비 커버 패널 등
공통재료 :
ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, 난연ABS, 난연PC 등
자동화 장비 구성 요소

6. 자동화 장비 구성 요소

 
이러한 부품은 로봇, 컨베이어 시스템, 조립 장비 및 생산 설비에 사용됩니다. 이들은 주로 보호, 위치 지정, 안내, 지지 또는 이동 기능을 수행합니다.
공통 제품:
로봇 보호 커버, 로봇 팔 하우징, 컨베이어 플라스틱 부품, 포지셔닝 블록, 플라스틱 고정 부품, 가이드 레일 슬라이더, 롤러, 장비 보호 커버, 케이블 캐리어 부품, 센서 장착 베이스 등
공통 재료:
PA, 유리 섬유 강화 PA, POM, PBT, PC, ABS, PP, UHMW-PE 등

우리가 만든 산업용 플라스틱 성형 부품

당사의 산업용 사출 성형 공정

모든 산업용 사출 성형 프로젝트가 엔지니어링 검토부터 최종 납품까지 원활하게 진행되도록 Alpine Mold 명확하고 체계적인 프로세스를 따릅니다.
  • 1. 필요한 것이 무엇인지 알려주세요.
    step/igs/xt 형식으로 3D 부품 도면을 보내주세요. 우리 팀은 세부 사항을 검토하고 툴링 및 생산에 대한 명확한 견적을 제공합니다.
  • 2. 디자인 검토
    우리는 금형 제작을 시작하기 전에 DFM 분석을 수행하여 성형성을 평가하고 더 나은 품질, 성능 및 비용 효율성을 위한 설계 개선을 권장합니다.
  • 3. 샘플 제작
    우리는 첫 번째 금형 시험을 수행하고 T1 샘플을 생산하며 고객의 확인을 위해 주요 치수, 외관, 조립 및 기능 요구 사항을 검사합니다.
  • 4. 전체 생산
    T1 샘플이 승인된 후 일관된 품질과 안정적인 성능을 보장하기 위해 확인된 성형 매개변수를 사용하여 대량 생산을 시작합니다.
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    동영상
  • 2. 디자인 검토
    우리는 금형 제작을 시작하기 전에 DFM 분석을 수행하여 성형성을 평가하고 더 나은 품질, 성능 및 비용 효율성을 위한 설계 개선을 권장합니다.
    快递包裹,箱子(1)
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    우리는 첫 번째 금형 시험을 수행하고 T1 샘플을 생산하며 고객의 확인을 위해 주요 치수, 외관, 조립 및 기능 요구 사항을 검사합니다.
    3d(1)
  • 4. 전체 생산
    T1 샘플이 승인된 후 일관된 품질과 안정적인 성능을 보장하기 위해 확인된 성형 매개변수를 사용하여 대량 생산을 시작합니다.
    资格认证(1)

 

 

 

산업용 사출 성형에 Alpine Mold 이 필요한 이유

 
글로벌 자동차 OEM 및 Tier 1 공급망이 산업용 툴링 및 사출 성형 솔루션을 위해 Alpine Mold 선택하는 이유는 다음과 같습니다.
  • 전체 서비스 기능

    사출 성형 외에도 부품 설계 최적화 및 프로토타입 제작, 금형 설계 및 제조는 물론 초음파 용접, 인쇄, 포장과 같은 성형 후 서비스도 제공합니다.

  • 유연한 생산 능력

    우리는 Haitian과 FANUC의 30대 이상의 사출 성형기를 보유하고 있습니다. 당사의 프레스 범위는 55톤에서 800톤 이상에 달하므로 작은 부품부터 대형 부품까지 모든 것을 만들 수 있습니다.

  • 사내 생산 관리

    모든 툴링 및 대량 생산은 당사 시설에서 사내에서 처리되므로 더 나은 품질 관리, 더 짧은 리드 타임, 명확한 의사소통 및 신뢰할 수 있는 전 세계 배송을 제공합니다.

우리의 강점
우리의 워크샵 

40세 이상

금형제작 
부서

15세 이상

CNC 기계
 

20+

금형설계부

10+

EDM 기계
 

20+

CNC 가공부

15세 이상

와이어 커팅 머신
 

10+

EDM 가공
부서

30세 이상

사출기
 
금형 조립 작업장
엔지니어링 팀
산업용 사출 성형 동영상

산업용 사출 성형: 최고의 가이드

오늘의 가이드는 산업용 사출 성형에 관해 여러분이 궁금해하는 모든 것을 이해하는 데 도움이 될 것입니다.
따라서 산업 부품 사출 성형 전문가가 되고 싶다면 여기에 여러분이 찾고 있던 모든 정보가 있습니다.

산업용 사출 성형이란 무엇입니까?

산업용 사출 성형은 산업용 플라스틱 부품을 중대량으로 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이 공정에서는 녹은 플라스틱 재료를 고압으로 정밀 금형에 주입하여 냉각 및 응고시켜 원하는 모양으로 만듭니다.

장비 하우징, 기계 커버, 전기 인클로저, 자동차 부품, 커넥터, 브래킷 및 기타 기능성 플라스틱 제품과 같은 산업용 플라스틱 부품을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 이 프로세스는 높은 생산 효율성, 일관된 품질, 복잡한 부품 설계 및 대량 생산을 위한 낮은 단가를 제공합니다.
 
산업용 사출 성형의 장점과 단점은 무엇입니까?
산업용 사출 성형은 복잡한 모양, 일관된 품질 및 높은 생산 효율성을 갖춘 산업용 플라스틱 부품을 생산하는 데 널리 사용됩니다. 그러나 이 프로세스에는 프로젝트를 시작하기 전에 고려해야 할 몇 가지 제한 사항도 있습니다.
 
산업용 사출 성형의 장점

1. 높은 생산 효율성
사출 금형이 완성되면 안정적인 사이클 타임으로 단시간에 대량의 산업용 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.

2. 일관된 부품 품질
이 공정은 높은 치수 일관성을 제공하므로 정확한 조립과 안정적인 성능이 필요한 산업용 플라스틱 부품에 적합합니다.

3. 복잡한 디자인에 적합
사출 성형은 복잡한 형상, 리브, 보스, 스레드, 언더컷, 텍스처 표면 및 기타 기능적 특징을 생성할 수 있습니다.

4. 광범위한 재료 선택
플라스틱 금형 제조업체는 요구되는 강도, 내열성 및 내화학성에 따라 ABS, PC, PP, POM, PA, PBT 및 유리 섬유 강화 재료와 같은 엔지니어링 플라스틱을 사용할 수 있습니다.

5. 대량생산 시 단가 절감
초기 금형비가 상대적으로 높지만, 생산량이 늘어나면 단가가 크게 낮아집니다.

6. 우수한 표면 마감
산업용 플라스틱 부품은 광범위한 2차 처리 없이 광택 처리, 질감 처리, 무광택 또는 맞춤형 표면 마감 처리를 통해 생산할 수 있습니다.
 
산업용 사출 성형의 단점

1. 높은 초기 툴링 비용
정밀 사출 금형을 설계하고 제조하려면 특히 크거나 복잡한 산업 부품의 경우 상당한 초기 투자가 필요합니다.

2. 개발 시간 연장
금형 설계, 가공, 조립, 테스트 및 수정은 대량 생산이 시작되기까지 몇 주가 소요될 수 있습니다.

3. 매우 적은 수량에는 적합하지 않음
프로토타입이나 소규모 생산 실행의 경우 3D 프린팅, CNC 가공 또는 진공 주조가 더 경제적일 수 있습니다.
 
산업용 플라스틱 부품에 사용되는 일반적인 플라스틱은 무엇입니까?
산업용 사출 성형에 사용되는 재료는 기계적 강도, 치수 안정성, 내열성, 내화학성, 내마모성, 장기 내구성 등 까다로운 요구 사항을 충족해야 하는 경우가 많습니다. 산업용 플라스틱 부품에 사용되는 일반적인 플라스틱은 다음과 같습니다.


아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
ABS는 일반적으로 산업용 장비 하우징, 제어 패널, 기계 커버, 계측기 인클로저 및 보호 쉘에 사용됩니다. 내충격성, 치수 안정성, 가공성, 표면 품질이 우수합니다.

폴리프로필렌(PP)
PP는 산업용 용기, 내화학성 커버, 파이프 피팅, 배터리 케이스, 캡, 내부 장비 부품 등에 널리 사용됩니다. 가볍고 경제적이며 습기에 강하고 많은 화학 물질에 대한 내성이 있습니다.

폴리카보네이트(PC)
PC는 높은 충격강도, 내열성, 치수 안정성이 요구되는 산업용 플라스틱 부품에 적합합니다. 일반적인 응용 분야에는 투명한 기계 가드, 보호 커버, 전기 하우징, 조명 구성 요소 및 안전 관련 부품이 포함됩니다.

PC/ABS(폴리카보네이트/아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)
PC/ABS는 산업 장비 패널, 전자 인클로저, 제어 시스템 하우징 및 기계 커버용으로 선택되는 경우가 많습니다. PC의 충격강도와 내열성에 ABS의 가공성과 표면품질을 결합한 제품입니다.

폴리아미드(PA6 및 PA66)
일반적으로 나일론으로 알려진 폴리아미드는 산업용 기어, 베어링, 브래킷, 롤러, 클립, 커넥터, 풀리 및 기타 기계 부품에 널리 사용됩니다. 이는 우수한 기계적 강도, 내마모성, 피로 저항 및 저마찰 성능을 제공합니다. PA6+30%GF 및 PA66+30%GF와 같은

유리 섬유 강화 폴리아미드(PA6+GF 및 PA66+GF)
재료는 일반적으로 구조용 산업용 플라스틱 부품, 펌프 하우징, 모터 부품, 전동 공구 부품, 장착 브래킷 및 하중 지지 부품에 사용됩니다. 유리섬유를 첨가하여 강성, 내열성, 기계적 강도, 치수안정성이 향상되었습니다.

폴리옥시메틸렌(POM) POM은 기어, 슬라이더, 부싱, 밸브, 패스너 및 이동 메커니즘과 같은 정밀 산업용 플라스틱 부품에 일반적으로 사용됩니다.
아세탈이라고도 알려진 마찰이 적고 내마모성이 좋으며 강성이 높으며 치수 안정성이 뛰어납니다.

PBT(폴리부틸렌 테레프탈레이트)
PBT는 산업용 전기 커넥터, 센서 하우징, 스위치, 계전기 부품, 단자대 및 모터 부품에 널리 사용됩니다. 이는 우수한 전기 절연성, 내화학성, 내열성 및 치수 안정성을 제공합니다.

열가소성 폴리우레탄(TPU)
TPU는 씰, 롤러, 보호 슬리브, 케이블 부품, 그립, 충격 흡수 부품, 오버몰딩 표면 등 유연하고 내마모성이 있는 산업용 플라스틱 부품에 적합합니다. 이는 우수한 탄성, 내마모성, 충격 저항성 및 인열 강도를 제공합니다.

열가소성 엘라스토머(TPE) 및 열가소성 경화물(TPV)
TPE 및 TPV는 산업용 씰, 개스킷, 미끄럼 방지 그립, 유연한 커버, 진동 감쇠 부품, 소프트 터치 오버몰딩 부품에 일반적으로 사용됩니다. 이는 사출 성형 및 재활용에 적합하면서도 고무와 같은 유연성을 제공합니다.

PMMA(폴리메틸메타크릴레이트)
PMMA는 일반적으로 아크릴로 알려져 있으며 검사창, 디스플레이 커버, 표시 패널, 렌즈, 조명 커버 등 투명한 산업용 플라스틱 부품에 주로 사용됩니다. 뛰어난 광학 선명도, 표면 품질, UV 저항성 및 내후성을 제공합니다.

폴리페닐렌 설파이드(PPS)
PPS는 고온 저항성, 내화학성, 치수 안정성 및 전기 절연성을 요구하는 까다로운 산업용 플라스틱 부품에 사용됩니다. 일반적인 응용 분야에는 펌프 부품, 밸브 부품, 전기 커넥터, 모터 부품 및 자동차 엔진룸 부품이 포함됩니다.


PEEK(폴리에테르에테르케톤)
PEEK는 극한의 온도, 화학물질, 마찰 및 기계적 부하에 노출되는 산업용 부품에 사용되는 고성능 엔지니어링 플라스틱입니다. 정밀 기어, 베어링, 펌프 부품, 밸브 부품, 씰, 반도체 장비 부품에 일반적으로 사용됩니다.
 

산업용 플라스틱 사출 성형의 일반적인 과제는 무엇입니까?
산업용 플라스틱 부품에는 높은 치수 정확도, 기계적 강도, 내구성 및 안정적인 대량 생산이 요구되는 경우가 많습니다. 다음 표에는 8가지 일반적인 과제와 해당 솔루션이 요약되어 있습니다.
 
공통 과제 산업용 부품에 미치는 영향 권장 솔루션
뒤틀림  조립하는 동안 부품이 구부러지거나 비틀리거나 제대로 맞지 않을 수 있습니다. 균일한 벽 두께를 유지하고, 게이트 위치를 최적화하고, 냉각 균형을 개선하고, 보압 압력과 냉각 시간을 조정합니다.
싱크 마크 립, 보스 또는 두꺼운 부분 근처에 함몰이 나타나 모양과 치수에 영향을 미칠 수 있습니다. 벽 두께와 리브 설계를 최적화하고 유지 압력을 높이며 국부 냉각을 개선합니다.
웰드 라인 웰드 라인은 부품 강도와 표면 품질을 저하시킬 수 있습니다. 게이트 위치를 최적화하고, 환기를 개선하고, 금형 온도를 조정하고, Moldflow 분석을 사용합니다.
짧은 샷 금형 캐비티가 완전히 채워지지 않아 단면이 누락되거나 약해질 수 있습니다. 사출 압력을 높이고, 러너 및 게이트 설계를 개선하고, 용융 온도를 높이고, 배기를 개선합니다.
에어 트랩 및 화상 자국 갇힌 공기는 검은 자국, 불량한 표면 또는 불완전한 충전을 유발할 수 있습니다. 적절한 통풍구를 추가하고, 사출 속도를 최적화하고, 막힌 통풍구 영역을 정기적으로 청소하십시오.
차원 변화 부품이 공차, 조립 또는 밀봉 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 정확한 수축 데이터를 사용하고, 성형 매개변수를 안정화하고, 금형 온도를 제어하고, 주요 치수를 검사하십시오.
유리섬유 배향 강화 플라스틱은 뒤틀림, 고르지 못한 수축 또는 거친 표면을 경험할 수 있습니다. 게이트 설계를 최적화하고, 흐름 방향의 균형을 맞추고, 사출 속도를 제어하고, 금형 온도 균일성을 개선합니다.
  긴 냉각 주기 크거나 두꺼운 산업용 플라스틱 부품은 더 긴 생산 주기와 더 높은 비용이 필요할 수 있습니다. 벽 두께를 최적화하고 냉각 채널 설계를 개선하며 효율적인 금형 온도 제어를 사용합니다.

산업용 플라스틱 부품의 주요 설계 팁은 무엇입니까?
산업용 플라스틱 부품은 강도, 치수 정확도, 조립, 외관 및 장기 내구성에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다. 제품 개발 중에 설계자는 부품의 기능뿐 아니라 용융된 플라스틱이 금형에서 충전, 냉각, 수축 및 방출되는 방식도 고려해야 합니다.

다음 설계 지침은 산업용 플라스틱 부품에 대한 실용적인 시작 값을 제공합니다. 최종 치수는 선택한 재료 등급, 유리 섬유 함량, 부품 크기, 작동 환경 및 성능 요구 사항에 따라 조정되어야 합니다.

1. 산업용 플라스틱 부품의 권장 벽 두께

벽 두께는 금형 충전, 냉각 시간, 수축, 부품 중량, 치수 안정성 및 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 벽이 너무 얇으면 쇼트 샷이나 약한 영역이 발생할 수 있고, 벽이 지나치게 두꺼운 경우 싱크 마크, 내부 보이드, 긴 냉각 주기 및 뒤틀림이 발생할 수 있습니다.
적합한 벽 두께는 플라스틱 재질에 따라 다릅니다.

플라스틱 소재 권장 벽 두께
ABS 1.14~3.56mm
포엠 0.76~3.05mm
나일론 0.76~2.92mm
폴리카보네이트 1.02~3.81mm
폴리프로필렌 0.64~3.81mm
조달청 0.51~4.57mm

 
많은 일반 산업용 하우징, 커버, 브래킷 및 장비 구성 요소의 경우 공칭 벽 두께가 약 1.5~3.0mm 인 것이 실용적인 시작점입니다. 그러나 단순히 강도를 높이기 위해 두꺼운 벽을 사용해서는 안 됩니다. 두꺼운 부분의 코어를 제거하고 리브를 추가하면 일반적으로 더 적은 재료와 더 짧은 냉각 시간으로 더 나은 구조적 성능을 얻을 수 있습니다.

2. 균일한 벽 두께 유지

벽 두께는 산업용 플라스틱 부품 전체에서 가능한 한 균일하게 유지되어야 합니다. 두께가 고르지 않으면 여러 섹션이 서로 다른 속도로 냉각 및 수축되어 뒤틀림, 싱크 마크, 보이드 및 내부 응력의 위험이 증가합니다.

더 얇은 단면이 불가피한 경우, 그 두께는 일반적으로 인접한 두꺼운 벽의 최소 40~60%를 유지해야 합니다. 갑작스러운 단계도 점진적인 전환으로 대체되어야 합니다.

예를 들어, 주 벽의 두께가 3mm 인 경우 근처의 더 얇은 부분이 갑자기 약 아래로 떨어지지 않는 것이 좋습니다 1.2~1.8mm .

균일한 벽 두께는 다음과 같은 경우에 특히 중요합니다.

 대형 산업 장비 하우징
 평면 기계 커버
 전기 인클로저
 밀봉 구성요소
 흐름 경로가 긴 부품
 정확한 조립이 필요한 부품

또한 가능하면 재료 흐름이 두꺼운 부분에서 얇은 부분으로 이동해야 합니다. 이는 충전 압력을 유지하는 데 도움이 되며 정체 또는 불완전 충전 가능성을 줄여줍니다.

3. 권장 리브 두께, 높이 및 간격

리브는 더 두꺼운 주벽을 요구하지 않고도 강성을 높입니다. 하지만 리브가 너무 두꺼우면 반대면에 싱크마크가 생겨 냉각이 고르지 않게 될 수 있습니다.

권장되는 리브 두께는 일반적으로 공칭 벽 두께의 40-60%입니다.
주 벽이 3mm인 부품의 경우:
  리브 두께: 약 1.2~1.8mm
 일반적인 시작 값: 약 1.5mm
 짧은 리브 사이의 최소 간격: 약 6mm 또는 주 벽 두께의 최소 두 배

보수적인 설계 지침에 따라 리브 높이는 일반적으로 리브 베이스 두께의 약 3배로 제한되어야 합니다. 더 많은 지지대가 필요한 경우 일반적으로 매우 높은 하나의 갈비뼈보다 짧은 여러 개의 갈비뼈가 더 좋습니다. 깊은 리브에는 충전 및 배출 문제를 방지하기 위해 드래프트도 포함되어야 합니다.

리브는 예상되는 하중 방향으로 위치해야 합니다. 리브를 너무 많이 추가한다고 해서 반드시 부품이 더 강해지는 것은 아니며 대신 변형, 냉각 난이도, 재료 소비 및 금형 복잡성이 증가할 수 있습니다.

4. 스크류 보스 설계 지침

나사 보스는 산업용 플라스틱 하우징, 제어 패널, 전기 인클로저, 기계 커버 및 조립 부품에 일반적으로 사용됩니다. 잘못 설계된 보스는 싱크 마크, 균열, 불완전 충전 또는 나사 파손을 유발할 수 있습니다.

보스 벽 두께는 일반적으로 리브와 동일한 지침을 따라야 하며 40-60%를 유지해야 합니다. 공칭 벽 두께의 약

일반적인 시작 규칙에 따르면 보스 외부 직경은 2.0~2.4배 여야 합니다. 스크류나 인서트 외부 직경의 약

예를 들어, 인 나사 또는 인서트를 사용하는 경우 : 4mm 외경이
 최소 보스 외경: 약 8.0mm
 상단 시작 값: 약 9.6mm

폴리카보네이트에 사용되는 나사 절삭 나사의 경우 Covestro는 나사 외부 직경의 약 보스 구멍 직경을 0.88배인 기준으로 제공합니다. 실제 파일럿 구멍 직경은 나사 공급업체의 기술 데이터와 풀아웃 테스트를 통해 확인해야 합니다.

보스는 두꺼운 측벽에 직접 병합되어서는 안 됩니다. 더 나은 디자인은 보스를 벽에서 분리하고 얇은 리브나 거싯을 사용하여 연결하는 것입니다. 외경의 약 5배보다 큰 높이의 보스는 채우기가 어렵고 베이스 부분이 두꺼워질 수 있습니다.

5. 권장 구배 각도

구배 각도를 사용하면 산업용 플라스틱 부품이 금형에서 원활하게 분리될 수 있습니다. 드래프트가 충분하지 않으면 끌림 자국, 긁힘, 백화, 변형, 이젝터 핀 파손 또는 부품이 금형 코어에 들러붙을 수 있습니다.

권장되는 시작 값은 다음과 같습니다.


표면 또는 특징 권장 구배 각도
수직 표면의 최소 구배 0.5°
일반 산업용 플라스틱 부품 1~2°
슬라이딩 차단 표면 최소 3°
가벼운 질감의 표면 약 3°
무거운 질감의 표면 5° 이상
 

일반적으로 사용되는 또 다른 지침은 캐비티 깊이 25mm당 약 1°의 구배입니다.

예:
 25mm 깊이 벽에는 약 1°가 필요할 수 있습니다.
 50mm 깊이 벽에는 약 2°가 필요할 수 있습니다.
 75mm 깊이 벽에는 약 3°가 필요할 수 있습니다.

깊은 리브, 질감이 있는 표면, 유리로 채워진 재료 및 금형 코어 주위에 단단히 수축되는 부품에는 추가 드래프트가 필요할 수 있습니다. Covestro는 또한 많은 PC 및 PC 혼합 소재를 쉽게 배출하기 위해 최소 1°를 권장하는 반면, 일부 고열 PC 및 TPU 소재는 3~5° 이상이 필요할 수 있습니다.
 
6. 내부 코너 및 반경 설계

날카로운 내부 모서리는 응력 집중을 생성하고 재료 흐름을 제한합니다. 이로 인해 충격 강도가 감소하고, 성형 응력이 증가하며, 반복되는 산업 부하에서 균열이 발생할 가능성이 높아집니다.
내부 모서리 반경은 일반적으로 인접 벽 두께의 0.5배 이상이어야 합니다.
예를 들어:
 
주벽 두께 권장되는 최소 내부 반경
2mm 최소 1mm
3mm 최소 1.5mm
4mm 최소 2mm
내하중 브래킷, 펌프 하우징, 기계 구성품, 진동이나 충격에 노출되는 부품에는 더 큰 반경이 필요할 수 있습니다. 또한 둥근 전환은 용융 흐름을 개선하고 국부적인 충진 결함 가능성을 줄입니다.

외부 반경은 일반적으로 일정한 벽 두께를 유지하면서 내부 반경을 따라야 합니다. 불필요한 금형 가공으로 인해 툴링 비용이 증가할 수 있으므로 모든 외부 모서리에 무작위로 반경을 추가하는 것은 피해야 합니다.
 
7. 성형 구멍 깊이 지침

깊은 구멍에는 길고 좁은 금형 코어가 필요합니다. 사출 중에 플라스틱 압력으로 인해 이러한 코어가 구부러지거나 이동하여 구멍 위치가 부정확해지고 구멍 직경이 감소하며 코어 피로 또는 금형 손상이 발생할 수 있습니다.
권장되는 깊이 대 직경 비율은 다음과 같습니다.
 
구멍 또는 코어 조건 권장 비율
지지되지 않는 막힌 구멍 최대 약 3:1
대칭적으로 채워진 막힌 구멍 최대 약 5:1
양쪽 끝에서 지지되는 코어 일반적으로 약 6:1
균형잡힌 충진으로 잘 지지된 코어 최대 약 10:1

직경 5mm의 지지되지 않는 막힌 구멍의 경우 권장 깊이는 일반적으로 약
5mm × 3 = 15mm를 초과해서는 안 됩니다.

코어가 두 금형 절반에서 지지되는 경우 충전 균형 및 금형 구조에 따라 동일한 5mm 구멍이 6:1 비율로 약 30mm에 도달할 수 있습니다.

더 깊은 구멍이 필요한 경우 설계자는 다음을 고려할 수 있습니다.
 구멍 직경 증가
 관통 구멍에 막힌 구멍
 양쪽 끝에서 코어 지지
 계단식 구멍 사용
 구멍 깊이 줄이기
 코어 주변의 압력 균형을 맞추기 위해 게이트 위치 변경

8. 재료 수축 및 공차 제어

플라스틱 재료는 냉각되면서 수축하지만 수축률은 고정된 값이 아닙니다. 이는 재료 등급, 충전제 함량, 벽 두께, 게이트 크기, 흐름 방향, 금형 온도, 보압 및 사출 설정의 영향을 받습니다.

예를 들어 Covestro 폴리카보네이트 등급 중 하나는 실제 성형 수축률이 약 0.50~0.70%인 반면 Celanese에서는 특정 POM 등급이 다양한 성형 조건에 따라 약 1.8~5.0%까지 달라질 수 있다고 보고합니다.
 
유리 강화 PPS는 훨씬 낮지만 방향에 따라 수축이 발생할 수 있으며, 일부 등급의 경우 흐름 방향에서 약 0.2~0.6%, 가로 방향에서 0.4~0.6%의 공개된 값이 있습니다. 이러한 예는 모든 산업용 플라스틱 부품에 범용 수축 값을 적용해서는 안 되는 이유를 보여줍니다.

엄격한 공차는 다음에 영향을 미치는 치수에만 할당되어야 합니다.
 제품 조립
 밀봉 성능
 베어링 또는 기어 이동
 커넥터 정렬
 나사 또는 인서트 위치 지정
 기능적 여유 공간
  안전 관련 성능

DFM 분석, Moldflow 시뮬레이션, 재료 수축 데이터, T1 샘플 측정 및 CMM 검사를 통해 중요 치수를 검토해야 합니다.


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