보기 : 0 저자 : 사이트 편집기 게시 시간 : 2025-06-25 원산지 : 대지
목차
| 1. 소개 |
| 2. 코어 및 캐비티 및 메커니즘 설계 논리 |
| 3. Cavity 레이아웃 및 게이트 설계 : 공간 계획 및 흐름 최적화의 키 |
| 4. 슬라이더, 리프터 및 방출 시스템 : 데 몰딩 및 구조적 무결성 보장 |
| 5. 쿨링 및 곰팡이베이스 설계 : 열 효율 및 호환성 향상 |
| 6. 우발 부품 및 세부 설계 : 기능 및 안전 마무리 |
| 7. 연결 |
사출 금형 개발에서 3D 디자인은 제품 구조를 곰팡이 제조에 연결하는 중요한 교량입니다. 과학적이고 표준화 된 프로세스 설계 3D 주입 금형은 곰팡이 품질과 안정성을 향상시킬뿐만 아니라 리드 타임을 단축시키고 개정 비용을 줄입니다.
새로운 금형 디자이너이든 금형 워크 플로우를 관리하는 프로젝트 엔지니어이든, 3D 분사 금형을 설계하기 위해 표준화 된 시퀀스를 마스터하는 것은 효율성 및 최종 제품 전달을 향상시키는 데 필수적입니다. 이 안내서는 표면 디자인 및 코어 캐비티 레이아웃에서 슬라이더/앵글 리프터 모델링 및 냉각 시스템 배치에 이르기까지 3D 분사 금형을 설계하기위한 명확하고 단계별 접근 방식을 간략하게 설명합니다.
3D 분사 금형을 설계하기위한 첫 번째 단계는 제품의 이별 방법과 구조적 논리를 결정하는 것입니다. 여기에는 코어와 공동을 분리하고 슬라이더 및 리프터와 같은 이동 메커니즘을 설명하는 것이 포함됩니다. 이 단계는 금형의 레이아웃과 나중에 모델링 효율 및 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
이별하기 전에 정확한 수축률을 설정하고 3D 좌표계에 부품을 올바르게 배치하십시오. 여러 제품과 관련된 프로젝트의 경우 쉽게 관리 할 수 있도록 각각 자체 계층에 배치하십시오. 부분 형상을 기반으로 한 단단한 또는 표면 이별 방법 중에서 선택하십시오. 평평하고 간단한 모양에 대한 고체를 사용하고 복잡한 곡선을위한 표면 이별.
메커니즘의 경우 먼저 고체를 사용하여 모양을 구성한 다음 부울 뺄셈을 사용하여 이동 구성 요소를 분리하십시오. 불규칙한 기능의 경우 표면 트리밍을 사용하십시오. 대형 구성 요소에서 작은 구성 요소로 메커니즘을 구축하여 간섭을 확인하고 정확한 적합을 확인하십시오. 반복 구조에 대한 모델링 표준화 : 하나의 인스턴스 (클리어런스, 샹 퍼, 짝짓기면 포함)를 완전히 설계 한 다음 참조 형상 및 부울 도구를 통해 복사하십시오. 이는 3D 분사 금형을 설계 할 때 모델링 효율과 일관성을 향상시킵니다.
디자인을 이별 한 후, 3D 분사 금형을 설계하기위한 다음 단계는 캐비티 레이아웃 및 게이팅 시스템 구성입니다. 이는 전체 금형 치수를 정의하고 성형 효율에 큰 영향을 미칩니다.
공동을 배치 할 때 '대형 최초의 채우기'규칙을 사용하십시오. 더 큰 부품으로 시작하고 대칭을 유지하며 상단 금형쪽에 슬라이더를 놓지 마십시오. 둥근 또는 대칭 부품의 경우, 쉽게 처리 할 수 있도록 정수 좌표를 따라 중앙을 중심으로하십시오.
공간 충돌을 방지하기위한 게이트 및 러너 계획과 레이아웃을 동기화합니다. 추가 간격이 필요한 경적 게이트 및 잠수함 게이트를 미리 계획하십시오. 유량 균형을 보장하기 위해 메인 러너 + 서브 러너 시스템을 채택하십시오.
그에 따라 삽입 블록 치수를 조정하십시오. 워터 라인, 나사 및 위치 요소의 안전한 가장자리 거리를 유지하십시오. 더 쉬운 곰팡이 기본 선택 및 가공을 위해 가능한 한 둥근 치수.
4. 슬라이더, 리프터 및 방출 시스템 : 데 몰딩 및 구조적 무결성 보장
이 고정밀 모듈은 3D 분사 금형을 설계 할 때 중요합니다. 슬라이더는 냉각 경로와 모션 클리어런스가 내장 된 '크게 작은 내부, 내부 '규칙에 따라 설계되어야합니다. 슬라이더베이스를 컴팩트하게 유지하십시오. 크거나 하중하는 슬라이더의 경우 마모 플레이트 또는 리버스 드래프트 구조를 포함하십시오.
리프터 시스템은 초기 금형 레이아웃에 포함되어야하며 슬라이더 또는 방출 경로와 충돌하지 않아야합니다. 가이드 각도는 ≤12 °이어야하며 나사와 안내 블록에 충분한 재료가 있어야합니다. 같은 구역에서 냉각 경로와 배출 요소를 피하십시오. 일관성을 위해 더미 바디와 부울 작업을 사용하십시오.
'CO RE PIN을 따르십시오 . Ejector PIN '로직 전에 키가 10mm> 10mm 보스에 슬리브 이젝터를 사용하고 굽힘을 방지하기 위해 핀 <3mm에 이젝터 리테이너를 추가하십시오. 러너도 적절하게 배출되도록하십시오.
기준 치수 |
주요 고려 사항 |
권장 전략 |
슬라이더 |
크고 작은 내부; 냉각 공간을 예약하십시오 |
소형베이스, 대규모 부품의 마모 판 또는 리버스 드래프트 추가 |
리프터 |
초기 레이아웃 계획; 방출 및 냉각과 충돌하지 마십시오 |
≤12 ° 각도, 가이드 블록 ≥20mm 두께 |
방출 |
이젝터 핀 전 코어 핀; 간섭을 피하십시오 |
키 큰 보스에 소매를 사용하고 작은 이젝터를 지원하십시오 |
보편적 전략 |
표준 모델링 촉진; 파라 메트릭 및 템플릿 재사용 우선 순위를 정합니다 |
재사용을 위해 매개 변수 구동 라이브러리 + 표준 이름 지정을 사용하십시오 |
금형 기본 설계는 3D 분사 금형을 설계 할 때 중요한 전이 역할을합니다. 금형의 전체 구조 프레임 워크를 정의하고 가공, 어셈블리, 성형 호환성 및 생산 안정성과 같은 다운 스트림 프로세스에 직접 영향을 미칩니다.
3D 분사 금형을 설계 할 때는 '표준화 된 구성 요소 사용 원리를 따라야합니다. '일반적인 목적 금형 기반의 우선 순위는 제조 비용을 줄이고 곰팡이 상호 교환 및 유지 보수 효율을 향상시키는 데 도움이됩니다. 곰팡이 기본 선택 중에 슬라이더 및 각도 리프터와 같은 구조적 요소의 레이아웃을 고려하십시오. 금형에 큰 슬라이더 또는 복잡한 기능이 포함 된 경우 더 크고 강성 금형 기저를 선택하십시오. 잠금 블록 및 포지셔닝 키와 같은 보조 구성 요소는 디자인 초기에 주입 몰딩 중 곰팡이 안정성을 향상시킵니다.
소규모 게이트 시스템의 경우 러너 레이아웃과의 간섭을 피하기 위해 타이 바 및 나일론 스토퍼의 위치와 기능에 특별한주의를 기울이십시오. 리프터가 설계에 포함 된 경우, 매끄럽고 안전한 리프터 움직임을 보장하기 위해 이젝터 스트로크 및 해당지지 블록 높이를 결정하십시오. 금형베이스를 선택한 후, 치수가 사출 성형기와 정렬되는지 확인하십시오. 기계의 설치 공간 내에 길이, 너비 및 높이가 맞는지 확인하고 스트로크 거리, 클램핑 력 및 방출력이 생산 요구 사항을 충족한다는 것을 확인하십시오.
확인되면 삽입 블록 및 슬라이더 포켓의 설계를 진행하십시오. 안내 슬롯, 마모 플레이트 및 슬라이더에 대한 제한 정지와 같은 기능을 포함시킵니다. 동일한 슬라이더 구조의 경우 표준화 된 모델링을 사용하여 부울 뺄셈을 가진 더미 본체를 사용하여 복사하여 일관성과 효율성을 향상시킵니다.
또한 금형과 사출 성형기 사이의 인터페이스를 정확하게 일치시키는 것도 필수적입니다. 여기에는 이젝터 핀 구멍, 클램핑 슬롯, 노즐 접촉 표면 및 위치 링 치수가 포함됩니다. 3 플레이트 금형으로 작업하는 경우 작은 게이트 러너 시스템을주의 깊게 설계하십시오. 타이 바 스트로크가 러너 높이를 20-30mm 초과하고 구조적 간섭 또는 성형 결함을 방지하기 위해 캐비티 인서트 바로 위에 나일론 스토퍼를 배치하지 마십시오.
주요 구조 설계를 완료 한 후 3D 주입 금형을 설계 할 때 보조 구성 요소를 올바르게 구성하는 것이 필수적입니다. 이러한 요소는 곰팡이 안정성을 보장하고 서비스 수명을 확장하는 데 중요한 역할을합니다. 내부 금형 구조의 경우, 내부 금형 나사 및 압축 블록과 같은 자주 사용되는 패스너는 인서트를 고정하고 위치 정확도를 향상시키는 데 사용됩니다. 그들의 레이아웃은 워터 라인 및 이젝터 핀 채널과의 간섭을 피해야합니다.
A와 B 플레이트 사이의 이별 영역에는 측면 잠금 장치, 카운터, 밸런싱 블록 및 인터록과 같은 구성 요소를 포함하는 것이 중요합니다. 이들은 개구부에서 곰팡이 이동을 방지하고, 금형 사용을 추적하며, 클램핑 력을 골고루 분배하며, 구조적 정렬을 유지하는 데 도움이됩니다.
배출 시스템에는 배제 헤드, 제한 블록, 리턴 스프링, 쓰레기 핀 및 안전 스위치와 같은 액세서리가 필요하며 오작동 위험을 최소화하면서 부드럽고 안전한 방출을 보장합니다.
곰팡이 발, 단열판 및 먼지 덮개와 같은 외부 구성 요소는 구조적지지, 열 분리 및 오염 보호를 제공합니다. 이러한 보조 구조에 대한 체계적인 접근 방식으로 3D 분사 금형을 설계하면 곰팡이 성능을 향상시킬뿐만 아니라 향후 유지 보수 및 관리를 단순화합니다. 3D 금형 설계의 최종 단계에서 세부 사항에 대한 관심이 특히 중요합니다. 종종 간과되었지만 이러한 설계 요소는 곰팡이 수명, 성형 안정성 및 유지 보수 용이성에 직접적인 영향을 미칩니다. 설계 개선 중에 '내부에서 외부 '의 원리를 따라 전체 기능 및 운영 무결성을 보장하십시오.
핵심 영역의 경우, 세부적인 고려 사항에는 누출을 방지하기 위해 이젝터 핀에서 워터 라인을 빼고, 이별 표면의 적절한 위치에 클리어런스 포켓 및 배출 슬롯을 추가하는 것이 포함됩니다. 이러한 조치는 금형 폐쇄 중 밀봉을 개선하고 갇힌 공기를 방출하여 화상, 수축 자국 또는 공극의 위험을 줄입니다. 금형베이스 디테일은 똑같이 중요합니다. 안전한 곰팡이 처리를 위해 리프팅 러그를 추가해야하며, 프라이 슬롯은 손상을 일으키지 않고 개구부에서 안전한 금형 분리를 허용합니다. 공동 태그 또는 코드 플레이트는 추적 성 및 품질 관리를위한 곰팡이 수, 생산 날짜 및 공동 위치를 식별하는 데 도움이됩니다.
또한, 사후 처리 정렬 및 어셈블리 정확도를 돕기 위해 적절하게 설계된 기준 표면을 포함시킵니다. 이 잘 실행 된 마무리 터치는 디자인 한 곰팡이의 전반적인 전문성과 유용성을 크게 증가시켜 신뢰할 수있는 장기 성능과 최종 사용자에게 더 부드러운 운영 경험을 보장합니다.
3D 분사 금형을 설계하기위한 강력하고 표준화 된 워크 플로우는 고품질 금형 제조의 기초를 제조합니다. 제품 분석 및 이별 설계에서 최적화 된 냉각 및 배출 레이아웃에 이르기까지 각 단계는 성능 성능 및 생산 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다.
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