Visualizações: 0 Autor: Editor de sites Publicar Tempo: 2025-06-25 Origem: Site
Índice
| 1.Introdução |
| 2. Lógica de design de core e cavidade e mecanismo |
| 3. Layout e design do portão da escavidade: Chave para planejamento espacial e otimização de fluxo |
| 4.Sliders, levantadores e sistemas de ejeção: Garantir a demolição e a integridade estrutural |
| 5. Projeto da base de resfriamento e molde: aprimorando a eficiência e compatibilidade térmica |
| 6. Projeto de Peças e Detalhes Auxiliares: Finalização da Função e Segurança |
| 7.Clusão |
No desenvolvimento de moldes de injeção, o design 3D é a ponte crítica que conecta a estrutura do produto à fabricação de moldes. Um processo científico e padronizado para Projetar os moldes de injeção 3D não apenas melhora a qualidade e a estabilidade do molde, mas também diminui o tempo de entrega e reduz os custos de revisão.
Seja você um novo designer de moldes ou um engenheiro de projeto que gerencia os fluxos de trabalho de molde, dominar a sequência padronizada para projetar moldes de injeção 3D é essencial para melhorar a eficiência e a entrega final do produto. Este guia descreve uma abordagem clara e passo a passo para projetar moldes de injeção em 3D-desde o design da superfície de despedida e o layout da cavidade do núcleo até a modelagem de deslizamento deslizante/ângulo e a colocação do sistema de refrigeração.
O primeiro passo para projetar moldes de injeção 3D é determinar o método de despedida e a lógica estrutural do produto. Isso inclui separar o núcleo e a cavidade, bem como a contabilização de mecanismos de movimentação, como controles deslizantes e levantadores. Este estágio afeta diretamente o layout do molde e a eficiência de modelagem posterior e a qualidade de moldagem.
Antes da separação, defina taxas precisas de encolhimento e posicione a peça corretamente no sistema de coordenadas 3D. Para projetos que envolvem vários produtos, coloque cada um em sua própria camada para facilitar o gerenciamento. Escolha entre métodos de separação sólida ou superficial com base na geometria da peça - use sólido para formas simples e simples e separação de superfície para curvas complexas.
Para mecanismos, primeiro construa a forma usando sólidos e use a subtração booleana para isolar os componentes móveis. Para características irregulares, use o corte da superfície. Construa mecanismos de componentes grandes a pequenos, verificando a interferência e garantindo um ajuste preciso. Padronize a modelagem para estruturas repetidas: projete totalmente uma instância (incluindo folgas, chanfros, faces de acasalamento) e copie por geometria de referência e ferramentas booleanas. Isso melhora a eficiência da modelagem e a consistência ao projetar moldes de injeção 3D.
Após o design de separação, o próximo estágio para projetar moldes de injeção 3D é o layout da cavidade e a configuração do sistema de bloqueio. Isso define as dimensões gerais do molde e afeta fortemente a eficiência da moldagem.
Use a regra de 'Primeiro grande, preencha as gaps ' ao colocar cáries. Comece com peças maiores, mantenha a simetria e evite colocar os controles deslizantes no lado superior do molde. Para peças redondas ou simétricas, centralizem -as ao longo das coordenadas inteiras para facilitar o processamento.
Sincronize o layout com o planejamento do portão e corredor para evitar conflitos espaciais. Planeje com antecedência os portões de buzina e portões submarinos que exigem espaçamento adicional. Adote um sistema de sub-corretores de execução principal para garantir o balanço do fluxo.
Ajustar as dimensões do bloco de inserção de acordo; Mantenha a distância segura da borda para linhas de água, parafusos e elementos de localização. Dimensões redondas, sempre que possível, para mais fácil seleção e usinagem da base de moldes.
4.Sliders, levantadores e sistemas de ejeção: Garantir a demolição e a integridade estrutural
Esses módulos de alta precisão são cruciais quando você projeta moldes de injeção 3D. Os controles deslizantes devem ser projetados seguindo uma regra 'grande a pequena, de dentro para fora', com caminhos de resfriamento e folgas de movimento embutidas. Mantenha as bases deslizantes compactas; Para controles deslizantes grandes ou com carga, inclua placas de desgaste ou estruturas de rascunho reversas.
Os sistemas de elevação devem ser incluídos no layout do molde inicial e não conflitos com os slider ou os caminhos de ejeção. Os ângulos -guia devem ser ≤12 °, com material suficiente para parafusos e blocos orientadores. Evite caminhos de resfriamento e elementos de ejeção nas mesmas zonas. Use corpos fictícios e operações booleanas para consistência.
Siga 'CO re Pin antes da lógica do Pin '. Use ejetores de manga para chefes> 10 mm de altura e adicione retentores de ejetores para pinos <3 mm para evitar a flexão. Verifique se os corredores também são ejetados adequadamente.
Módulo |
Considerações importantes |
Estratégia recomendada |
Slider |
Grande a pequeno, de dentro para fora; Reserve o espaço de resfriamento |
Base compacta, adicione placas de desgaste ou rascunhos reversos para peças grandes |
Levantador |
Planejamento de layout antecipado; Evite conflito com ejeção e resfriamento |
≤12 ° ângulo, bloco de guia ≥20 mm de espessura |
Ejeção |
PIN do núcleo antes do pino do ejetor; Evite interferências |
Use mangas para chefes altos, apoie o pequeno ejetor |
Estratégia universal |
Promover modelagem padrão; Priorizar a reutilização paramétrica e modelo |
Use bibliotecas orientadas por parâmetros + nomeação padrão para reutilização |
O design da base do molde desempenha um papel de transição crítico ao projetar moldes de injeção 3D. Ele define a estrutura estrutural geral do molde e afeta diretamente processos a jusante, como usinagem, montagem, compatibilidade de moldagem e estabilidade da produção.
Quando você projeta moldes de injeção 3D, é recomendável seguir o princípio de 'Use componentes padronizados sempre que possível. ' Priorizando as bases de moldes de uso geral ajuda a reduzir os custos de fabricação e aprimora a intercambiabilidade do mofo e a eficiência da manutenção. Durante a seleção da base do molde, considere o layout de elementos estruturais, como controles deslizantes e levantadores de ângulo. Se o molde contiver controles deslizantes grandes ou recursos complexos, escolha uma base maior e mais rígida de molde. Planeje componentes auxiliares, como bloqueio de bloqueio e chaves de posicionamento no início do projeto, para melhorar a estabilidade do molde durante a moldagem por injeção.
Para sistemas de pequenos portas, preste atenção especial à posição e função das barras de gravata e das rolhas de nylon para evitar interferências nos layouts do corredor. Se os levantadores estiverem incluídos no design, determine o AVC do ejetor e a altura do bloco de suporte correspondente para garantir um movimento suave e seguro do levantador. Depois de selecionar a base do molde, verifique suas dimensões alinhadas com a máquina de moldagem por injeção. Certifique -se de que o comprimento, a largura e a altura se encaixem no espaço de instalação da máquina e confirme que a distância do curso, a força de fixação e a força de ejeção atende aos requisitos de produção.
Uma vez confirmado, prossiga com o design dos blocos de inserção e bolsos deslizantes. Incorpore recursos como slots de orientação, placas de desgaste e paradas limitadas nos controles deslizantes. Para estruturas deslizantes idênticas, use modelagem padronizada e copie -as usando corpos fictícios com subtração booleana para melhorar a consistência e a eficiência.
Também é essencial corresponder com precisão a interface entre o molde e a máquina de moldagem por injeção. Isso inclui orifícios de pinos do ejetor, slots de fixação, superfície de contato do bico e localização de dimensões do anel. Se você estiver trabalhando com um molde de 3 placas, projete o pequeno sistema de corredor de portão com cuidado. Verifique se o golpe da barra de empate excede a altura do corredor em 20 a 30 mm e evite colocar as rolhas de nylon diretamente acima da inserção da cavidade para evitar interferências estruturais ou defeitos de moldagem.
Depois de concluir o projeto estrutural principal, a configuração adequada dos componentes auxiliares é essencial quando você projeta moldes de injeção 3D. Esses elementos desempenham um papel vital para garantir a estabilidade do molde e estender a vida útil do serviço. Para estruturas internas de moldes, os prendedores frequentemente usados, como parafusos de molde interno e blocos de compressão, são usados para proteger inserções e aprimorar a precisão do posicionamento. Seu layout deve evitar interferência nas linhas de água e canais de pinos ejetores.
Na área de despedida entre as placas A e B, é importante incluir componentes como travas laterais, balcões, blocos de equilíbrio e intertravamentos. Isso ajuda a impedir a mudança de molde durante a abertura, o uso do mofo, distribua a força de fixação uniformemente e a manter o alinhamento estrutural.
O sistema de ejeção requer acessórios como cabeças de ejetor, blocos de limite, molas de retorno, pinos de lixo e interruptores de segurança para garantir uma ejeção suave e segura, minimizando os riscos de mau funcionamento.
Componentes externos, como pés de mofo, placas de isolamento e tampas de poeira, fornecem suporte estrutural, isolamento térmico e proteção contra contaminação. Quando você projeta moldes de injeção 3D com uma abordagem sistemática dessas estruturas auxiliares, ela não apenas aprimora o desempenho do molde, mas também simplifica a manutenção e o gerenciamento futuros. Na fase final do design do molde 3D, a atenção aos detalhes é especialmente crítica. Embora muitas vezes esquecidas, esses elementos de design influenciam diretamente a longevidade do molde, a estabilidade de moldagem e a facilidade de manutenção. Siga o princípio de 'dentro para fora ' durante o refinamento do projeto para garantir a integridade funcional e operacional completa.
Para a área do núcleo, considerações detalhadas incluem subtrair linhas de água dos pinos do ejetor para evitar vazamentos, além de adicionar bolsos de folga e slots de ventilação em locais apropriados na superfície de despedida. Essas medidas melhoram a vedação durante o fechamento do molde e ajudam a liberar ar preso, reduzindo os riscos de queimaduras, marcas de encolhimento ou vazios. O detalhamento da base do molde é igualmente importante. Os terminais de levantamento devem ser adicionados para manuseio de moldes seguros, e os slots de alfinete permitem a separação segura do molde durante a abertura sem causar danos. Tags de cavidade ou placas de código ajudam a identificar números de moldes, datas de produção e localizações de cavidades para rastreabilidade e controle de qualidade.
Além disso, inclua superfícies de referência adequadamente projetadas para ajudar no alinhamento pós-processamento e precisão da montagem. Esses toques finais bem executados aumentam significativamente o profissionalismo geral e a usabilidade dos moldes que você projeta, garantindo um desempenho confiável a longo prazo e uma experiência operacional mais suave para os usuários finais.
Um fluxo de trabalho robusto e padronizado para projetar moldes de injeção 3D estabelece a base para a fabricação de moldes de alta qualidade. Desde a análise do produto e o design da separação até o layout otimizado de resfriamento e ejeção, cada fase influencia diretamente o desempenho da moldagem e a estabilidade da produção.
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