Ansichten: 0 Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-04-16 Herkunft: Website
Während Injektionsformprozess , Schimmelpilztemperatur stimmt nicht nur das Verhalten des Polymerschmelzflusses und die endgültige Produktqualität, sondern bestimmt auch die Zykluszeit und die Produktionseffizienz. Daher muss das Design des Kühlsystems das Kernprinzip des Erzählens einer gleichmäßigen Kühlung während der gesamten Formstruktur halten. Im Wesentlichen Temperaturkontrolle in Plastik-Injektionsformwerkzeuge werden grundlegend durch präzisionsgesteuerte Kühlkanal-Designs in Kombination mit strategischer Medienauswahl, wobei das Kühlmedium-ob Raumtemperaturwasser, gekühltes Wasser (zur schnellen Abkühlung) (für schnelle Kühlung), temperaturgesteuerte Heißwasser- oder thermostatische Öl- und Polymer-Verfestigungsanforderungen (für hohe Vorbereitungsregelungen)-systematisch ausgewählt wurde.
Um diese Ziele zu erzielen, sollten die folgenden Entwurfsprinzipien bei der Entwicklung eines effektiven Formkühlsystems priorisiert werden:
- Identifizieren Sie Bereiche mit hohem Heaaten (z. B. dicke Abschnitte, Gate-Regionen), um die gezielte Kühlung zu priorisieren.
Das Eckpfeilerprinzip in der Gestaltung des Formkühlsystems besteht darin, einheitliche Abkühlung zu erreichen, was eine strikte Einhaltung von zwei kritischen Richtlinien erfordert:
(1) Strategische Kanalplatzierung: Kühlkanäle müssen in unmittelbarer Nähe zu zeitlichen Wärmeflusszonen positioniert werden, um die Effizienz der Wärmeextraktion zu maximieren.
(2) Wärmezonenisolierung: Gleichzeitig eine ausreichende Isolierung von niedrigen thermischen Lastflächen aufrechterhalten, um ungleiche Kühlungseffekte zu verhindern.
Diese doppelte Methodik legt optimierte thermische Gradienten fest und verbessert die Kühlungseffizienz während der gesamten Formstruktur.
Standardkühlkanaldurchmesser betragen 6,0 mm, 8,0 mm, 10,0 mm und 12,0 mm, wobei 8,0 mm und 10,0 mm die bevorzugte Auswahl für eine optimale thermische Leitfähigkeit und den Druckabfallbilanz sind. Die entsprechenden Rohrgewindespezifikationen sind wie folgt:
Ø6.0/8.0 mm Kanäle: 1/8 'NPT (Nationaler Pfeiffaden)
Ø10.0 mm Kanäle: 1/4 'npt
Ø12.0 mm Kanäle: 3/8 'npt
Bei kontrollierten Kühlsystemen mit Öltemperaturen sind die Operationen der Gegenstart von Kühlmittelanschlussanlagen ausgenommen.
Theoretisches Design: Behalten Sie den Abstand von 15 bis 20 mm zwischen Kühlkanälen und Hohlraumoberflächen auf
Praktische Implementierung: Standardfreigabe von 10–12 mm (absolute mindestens 8 mm).
Bedarf an gehärteten Materialien: ≥ 20 mm Freigabe für gequenchte Werkzeugstähle (z. B. DIN 1.2344).
Kantennäherungsspezifikationen:
Optimale Entfernung:> 12 mm von Kernkanten.
Minimale Zulage: 10 mm (kritischer Schwellenwert) zur Erleichterung der Kupferstopfenversiegelung (ISO 4032) oder einer Gewindestopfeninstallation (NPT -Standards).
- Mindestabstand zwischen Kühlkanälen und Schraubenfreiheitslöchern: 5 mm
- Mindestabstand durch Auswerferspin -Freigabelöcher: 4 mm
- Wasserdichtung (O-Ring) Abstand von Ejektorstiftlochkanten: ≥ 2,5 mm
Konventioneller Kanalabstand
Der Mitte-zu-iner-Abstand zwischen benachbarten Kühlkanälen sollte das 3–5-fache des Kanaldurchmessers (z. B. 30–50 mm für einen φ10 mm-Kanal) betragen.
Dieser Abstandsbereich sorgt für eine gleichmäßige Wärmeableitung, reduziert die thermische Belastung des Schimmelpilzes und salanciert die Kühlungseffizienz durch strukturelle Integrität, wodurch lokalisierte Überhitzung oder Bearbeitungsdeformation aufgrund eines unzureichenden Abstands verhindert wird.
Kanalabstand überqueren
Minimaler planarer Kreuzungsfreiheit:
-Shortkanäle (≤150 mm Länge): ≥3 mm (um die Machbarkeit der Bearbeitung zu gewährleisten).
- Lange Kanäle (> 150 mm Länge): ≥ 5 mm.
Um die Einbau von Wasserrohrbeschlägen innerhalb der Formbasis zu erfüllen, muss zwischen benachbarten Kühlkanälen ein Mindestabstand von 26 mm aufrechterhalten werden.
Richtungsänderungen: Jeder unabhängige Kühlkanal sollte nicht 15 Kurven überschreiten (jede Schalldämpfer zählt wie 4 Kurven).
- Temperaturdifferential:
-für große/mittelgroße Formen: optimale Temperaturdifferenz von Einlassauslass ≤ 5 ° C.
- Für Präzisionsformen: Temperaturdifferenz ≤ 2–3 ° C.
-Channel Länge: Kühlkanäle unter 1,2–1,5 Metern nach Möglichkeit.
Prioritätssequenz für Wasserleitungsanschlüsse: Nicht-Operator-Seite> Bedienerseite> Bodenseite> Oberseite.
Warum die Oberseite vermeiden?
Bedenken hinsichtlich der Wasserleckage, die Korrosion des Formkerns verursacht.
Mögliche Eingriffe mit Roboterarmbewegungen während der automatisierten Produktion.
Warum die Bodenseite vermeiden?
Risiko, Anschlüsse während des Schimmelpeaks zu zerkleinern, wenn Wasserrohre nicht getrennt werden.
Die Möglichkeit von Produkten, die während des automatisierten Auswurfs auf Wasserleitungen fangen.
Aus den Perspektiven der Sicherheit und der Produktionseffizienz hat die Nichtoperator-Seite Vorrang gegenüber der Bedienerseite. Exportformen sind erforderlich, um Wasseranschlüsse ausschließlich auf der Nichtoperatorseite zu haben, während Hausformen keine solche Spezifikation haben.
①Perimeter -Kühlung (Serpentinenkanäle): In Kern-/Hohlraumplatten verwendet.
②Central-Kühlkanal: Für kleine Teile mit mehreren Cavity (fügt ein zentrales Wohlbefinden innerhalb eines Serpentinenlayouts hinzu).
③Kontourierte Kanäle: Befolgen Sie die Teilgeometrie (erfordert abgewinkelte Bohrungen).
④ Multi-Tier-Kühlung: Für hohe Teile mit Höhenschwankungen (Doppelschichtkanäle).
⑤Reservoir -Kühlung ( 'Wasserteiche '): Für tiefe Kerne (miteinander verbundene Stauseen).
⑥ Schlanke Kerne: Verwenden Sie Kühlrohre oder Wärmedissipationsstifte.
⑦ Zylindrische Einsätze: konzentrische oder spiralförmige Kühlkanäle.
⑧LAGE Zylindrische Einsätze: Externe/interne Spiralkanäle.
⑨ Kühlung in abgewinkelten Liftern: Große abgewinkelte Lifter benötigen integrierte Kühlkanäle.
⑩ Kühldesign bei Schiebereglern: Kühlkanäle sollten in Schiebereglern priorisiert werden.
①Angled Bearbeitung: Erfordert das Kippen der Schimmelpilzbasis während der Verarbeitung, die üblicherweise für kleine Formen verwendet wird.
② Reverse-Side-Bearbeitung: Von der Rückseite verarbeitet, für kleine/mittelgroße Formen geeignet.
③ Wassertransfereinsätze: Zusätzliche Kühleinsätze hinzugefügt (benötigt komplexere Bearbeitung), empfohlen für große Formen.
① O-Ring-Spezifikationen und Rillenabmessungen
O-Ringe erfordern 0,4 mm Vorkompression (Standard).
Installationsprinzip: O-Ringe sollten zur einfachen Montage/Demontage auf stationären Komponenten montiert werden.
② Versiegelung mit Steckern:
Verwenden Sie Kühlkanalstopfen (Gewinde oder Drücken) zur lokalisierten Versiegelung.
③ Kupferstangenversiegelung:
Versiegeln Sie die Kanäle, indem Sie Kupferstangen in ausgewiesene Positionen fahren.
① Kühlung für flache oder verlängerte Teile:
Priorisieren Sie gleichmäßig verteilte gerade Kühlkanäle über Multi-Kreislauf-Konfigurationen, um die Verzerrungen und die dimensionale Instabilität zu minimieren.
② Läuferplattenkühlung:
Integrieren Sie zwei unabhängige Kühlschaltkreise in die Läuferplatte für Dünn-Gate-Systeme.
③ Hot Runner -Kühlung:
Integrieren Sie Kühlmittelkanäle nach Möglichkeit in Düsenhülsen in Hot Runner -Systeme.
