Sırasında Enjeksiyon kalıplama üretim süreci , kalıp sıcaklığı sadece polimer eriyik akış davranışını ve nihai ürün kalitesini doğrudan yönetmez, aynı zamanda döngü süresini ve üretim verimliliğini de eleştirir. Bu nedenle, soğutma sistemi tasarımı, kalıp yapısı boyunca düzgün soğutma elde etmenin temel ilkesine uymalıdır. Esasen, sıcaklık kontrolü Plastik enjeksiyon kalıplama aletleri  temelde, oda sıcaklığı suyu, soğutulmuş su (hızlı soğutma için), sıcaklık kontrollü sıcak su veya termostatik yağı (yüksek prezervatif regülasyon için)-sistematik olarak seçilir ve polimer katılaşma gereksinimlerine dayanarak, soğutma ortamı-serinletici ortam seçimi ile birleştirilir.

Bu hedefleri gerçekleştirmek için, etkili bir kalıp soğutma sistemi geliştirirken aşağıdaki tasarım ilkelerine öncelik verilmelidir:

1. Isı konsantrasyonu analizi

- Hedeflenen soğutmaya öncelik vermek için yüksek ısı alanlarını (örneğin, kalın bölümler, kapı bölgeleri) belirleyin.

2. Soğutma Sistemi Tasarım İlkeleri

Kalıp soğutma sistemi tasarımındaki temel taşı prensibi, iki kritik yönergeye sıkı sıkıya bağlı kalmayı gerektiren düzgün soğutma elde etmektir:

(1) Stratejik Kanal Yerleştirme: Soğutma kanalları, ısı ekstraksiyon verimliliğini en üst düzeye çıkarmak için yüksek ısı akı bölgelerine yakın bir şekilde konumlandırılmalıdır.

(2) Termal Bölge İzolasyonu: Aynı anda eşit olmayan soğutma etkilerini önlemek için düşük termal yük alanlarından yeterli izolasyonu koruyun.

Bu çift yaklaşım metodolojisi optimize edilmiş termal gradyanlar oluşturur ve kalıp yapısı boyunca soğutma verimliliğini artırır.

3. Soğutma kanalı özellikleri

Standart soğutma kanalı çapları 6.0 mm, 8.0 mm, 10.0 mm ve 12.0 mm'dir, 8.0 mm ve 10.0 mm, optimal termal iletkenlik ve basınç düşüşü dengesi için tercih edilen seçimlerdir. Karşılık gelen boru iplik özellikleri aşağıdaki gibidir:

Ø6.0/8.0 mm kanallar: 1/8 'npt (ulusal boru ipliği)

Ø10.0 mm kanallar: 1/4 'npt

Ø12.0 mm kanallar: 3/8 'npt

Yağ sıcaklığı kontrollü soğutma sistemleri için, karşı koyma işlemleri soğutucu konektör kurulumlarından muaf tutulur.

4. Soğutma kanalı boşluk standartları

Teorik Tasarım: Soğutma kanalları ve boşluk yüzeyleri arasında 15-20 mm boşluk koruyun

Pratik Uygulama: Standart açıklık 10-12 mm (mutlak minimum 8 mm).

Sertleştirilmiş malzeme gereksinimi: söndürülmüş takım çelikleri için ≥20 mm boşluk zorunlu (örn. DIN 1.2344).

Kenar Yakınlık Özellikleri:

Optimal mesafe: çekirdek kenarlardan> 12 mm.

Minimum ödenek: Bakır fiş sızdırmazlığı (ISO 4032) veya dişli fiş kurulumunu (NPT standartları) kolaylaştırmak için 10 mm (kritik eşik).

5. Soğutma kanalı boşluk gereksinimleri

- Soğutma kanalları ve vida temizleme delikleri arasında minimum boşluk: 5 mm

- Ejektör pimi temizleme deliklerinden minimum boşluk: 4 mm

- Ejektör pimi delik kenarlarından su contası (o-ring) mesafe: ≥2,5 mm

6. Soğutma Kanalı Aralık Tasarım İlkeleri

Geleneksel kanal aralığı

Bitişik soğutma kanalları arasındaki merkezden merkeze mesafe, kanal çapının 3-5 katı olmalıdır (örn., Φ10 mm kanal için 30-50 mm).

Bu aralık aralığı, düzgün ısı dağılmasını sağlar, küf termal stresini azaltır ve soğutma verimliliğini yapısal bütünlük ile dengeler, bu da yetersiz aralık nedeniyle lokalize aşırı ısınmayı veya deformasyonun işlenmesini önler.

Geçiş kanalı aralığı

Minimum düzlemsel geçiş boşluğu:

-Kısa kanallar (≤150 mm uzunluk): ≥3 mm (işleme fizibilitesini sağlamak için).

- Uzun kanallar (> 150 mm uzunluk): ≥5 mm.

Kalıp tabanı içine su borusu bağlantı parçalarının gömülü montajını barındırmak için, bitişik soğutma kanalları arasında minimum 26 mm'lik bir açıklık korunmalıdır.

7. Soğutma Kanalı Düzeni Kısıtlamaları

Yönlü değişiklikler: Her bağımsız soğutma kanalı 15 turu geçmemelidir (her bölme 4 tur olarak sayılır).

- Sıcaklık Diferansiyel:

-Büyük/orta boy kalıplar için: optimal giriş-çıkış sıcaklığı farkı ≤5 ° C.

- Hassas kalıplar için: Sıcaklık farkı ≤2-3 ° C.

-Kannel Uzunluk: Mümkün olduğunca 1,2-1.5 metrenin altındaki soğutma kanallarını tutun.

8. Soğutma hattı bağlantısı öncelikleri

Su hattı bağlantıları için öncelik dizisi: Operatör olmayan yan> operatör tarafı> Kat tarafı> üst taraf.

Neden üst taraftan kaçınalım?

Kalıp çekirdeğinin korozyonuna neden olan su sızıntısıyla ilgili endişeler.

Otomatik üretim sırasında robotik kol hareketlerine potansiyel müdahale.

Neden zemin tarafından kaçınalım?

Su borularının bağlantısı kesilmezse, kalıp kaldırma sırasında bağlantıları ezme riski.

Otomatik ejeksiyon sırasında su borularını yakalayan ürünlerin olasılığı.

Güvenlik ve üretim verimliliği perspektiflerinden, operatör dışı taraf operatör tarafına öncelik verir. Dışa aktarma kalıplarının kesinlikle operatör olmayan tarafta su bağlantılarına sahip olması gerekirken, yerli kalıpların böyle bir özellikleri yoktur.

9. Kalıp bileşenleri için ortak soğutma hattı yapılandırması

①Simetre soğutma (serpantin kanalları): Çekirdek/boşluk plakalarında kullanılır.

②central Soğutma Kanalı: Çok boşluklu küçük parçalar için (bir serpantin düzeni içine merkezi bir kuyu ekler).

③ Konturlu kanallar: Parça geometrisini takip edin (açılı sondaj gerektirir).

④ Çok katmanlı soğutma: Yükseklik varyasyonlarına sahip uzun parçalar için (çift katmanlı kanallar).

⑤Reservoir Soğutma ( 'su havuzları '): derin çekirdekler için (birbirine bağlı rezervuarlar).

⑥ İnce çekirdekler: Soğutma tüpleri veya ısı-dispipasyon pimleri kullanın.

⑦ Silindirik ekler: eşmerkezli veya spiral soğutma kanalları.

Silindirik ekler: harici/iç spiral kanallar.

⑨ Açılı kaldırıcılarda soğutma: Büyük açılı kaldırıcılar entegre soğutma kanalları gerektirir.

⑩ Kaydırıcılarda Soğutma Tasarımı: Soğutma kanalları, mümkün olan yerlerde kaydırıcılarda öncelik verilmelidir.

10. Kalıp bazlarında soğutma kanallarını bağlamak için yöntemler

①angled işleme: İşleme sırasında kalıp tabanının eğilmesini gerektirir, genellikle küçük kalıplar için kullanılır.

② Ters taraf işleme: Arka taraftan, küçük/orta ölçekli kalıplar için uygun.

③ Su transfer ekleri: Büyük kalıplar için önerilen ek soğutma ekleri eklendi (daha karmaşık işleme gerektirir).

11. Soğutma kanalları için sızdırmazlık yöntemleri

① O-ring spesifikasyonları ve oluk boyutları

O-ringler 0.4 mm ön kompresyon (standart) gerektirir.

Kurulum prensibi: O-halkalar montaj/sökme kolaylığı için sabit bileşenlere monte edilmelidir.

② Fişlerle sızdırmazlık:

Yerel sızdırmazlık için soğutma kanalı fişleri (dişli veya pres-fit) kullanın.

③ Bakır çubuk sızdırmazlık:

Bakır çubukları belirlenmiş konumlara sürerek kanalları kapatın.

Ek Tasarım Yönergeleri:

① Düz veya uzun parçalar için soğutma:

Çarpışmayı ve boyutsal kararsızlığı en aza indirmek için çok yönlü konfigürasyonlar üzerinde eşit olarak dağıtılmış düz soğutma kanallarını önceliklendirin.

② Koşucu plaka soğutma:

İnce kapılı sistemler için koşucu plakasına iki bağımsız soğutma devresini dahil edin.

③ Sıcak koşucu soğutma:

Soğutucu kanallarını mümkün olduğunca sıcak koşucu sistemlerinde nozul kollarına entegre edin.