보기 : 0 저자 : 사이트 편집기 게시 시간 : 2025-08-02 원산지 : 대지
목차 |
1. POM이란 무엇입니까? |
2. POM 플라스틱의 주요 특성 |
3. POM 주입 성형의 장점과 단점 |
4. POM 주입 성형의 응용 |
5. POM 주입 성형 설계 지침 |
6. POM 주입 성형 공정에서 고려해야 할 요소 |
7. POM 주입 성형으로 성공 |
정밀 플라스틱 부품의 세계에서 POM (폴리 옥시 메틸렌) (아세탈 또는 델린)은 매우 다재다능한 엔지니어링 열가소성입니다. 탁월한 차원 안정성, 낮은 마찰 및 높은 기계적 강도로 유명한 POM은 내구성 있고 복잡한 사출 성형 성분을 생성하기위한 최고의 선택입니다. 자동차 기어, 전자 커넥터 또는 소비자 제품 하우징을 제조하든 POM의 특성 및 성형 동작을 이해하는 것은 최적의 제품 성능 및 제조 효율성을 달성하는 데 필수적입니다.
Alpine Mold에서는 플라스틱 주입 곰팡이 제조 분야에서 23 년 이상의 경험을 가진 우리는 광범위한 산업에서 POM과 광범위하게 일했습니다. 이 기사에서는 POM 주입 성형에 대해 알아야 할 모든 것을 안내해 드리며, 재료 특성 및 디자인 팁부터 처리 고려 사항 및 실제 응용 프로그램에 이르기까지 다음 플라스틱 제품에 대한 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있습니다.
Acetal 또는 Delrin이라고도하는 POM (Polyoxymethylene)은 강도, 강성 및 내마모성으로 알려진 고성능 엔지니어링 플라스틱입니다. POM 사출 성형에 널리 사용되어 정확하고 내구성있는 플라스틱 성분을 생산합니다.
POM에는 두 가지 주요 유형의 POM이 있습니다 : Homopolymer (더 높은 강도 및 강성을 제공) 및 공중 합체 (더 나은 열 및 화학적 저항성). 우수한 기계적 특성으로 인해 POM 주입 성형은 일반적으로 자동차, 전자 제품 및 산업 제품에 적용됩니다.
아세탈 또는 폴리 아세탈로도 알려진 POM (폴리 옥시 메틸렌)은 기계적 성능 및 가공 효율의 뛰어난 균형을 위해 플라스틱 분사 성형에서 널리 인식됩니다. 반 결정질 열가소성으로서, POM 수지는 고 정화 응용 분야에서 선호되는 POM 성형 재료로 만드는 몇 가지 중요한 특성을 나타냅니다.
POM은 탄성의 높은 계수와 탁월한 인장 강도를 제공하여 POM 플라스틱 성형 부품에 기계적 응력 하에서도 우수한 강성을 제공합니다. 따라서 시간이 지남에 따라 치수 안정성이 필요한로드 베어링 애플리케이션에 이상적입니다.
POM의 정의 속성 중 하나는 자연적으로 낮은 마찰 계수입니다. 이로 인해 기어, 슬라이더 및 부드러운 움직임 및 내마모성이 필수적인 베어링과 같은 동적 환경에서 사용되는 POM 사출 성형 구성 요소에 적합합니다.
낮은 수분 흡수 및 제어 된 결정도 덕분에 POM 수지는 POM 플라스틱 성형 공정 중 및 후에 일관된 부품 형상을 유지합니다. 이것은 타이트한 공차가 필요한 구성 요소를 생산하는 데 중요합니다.
POM은 많은 연료, 용매 및 윤활유에 저항하여 자동차 연료 시스템, 배관 부품 및 전기 하우징에 사용하기에 적합한 POM 성형 재료로 만들어집니다.
POM은 약 175 ° C의 용융점을 사용하여 적당한 열 하중 하에서 기계적 무결성을 유지하여 아래 자동차 및 산업 환경에서 안정적으로 수행 할 수 있습니다.
POM은 자연적으로 절연되어 강력한 유전체 특성이 필요한 전기 부품 및 커넥터의 POM 사출 성형에 적합합니다.
POM 분사 성형 공정은 특히 탁월한 치수 안정성과 낮은 마찰을 요구하는 응용 분야에서 고전성 고성능 플라스틱 구성 요소를 생성하는 데 널리 선호됩니다. 그러나 모든 엔지니어링 재료와 마찬가지로 POM (Polyoxymethylene)에는 성형 중에 자체 강점과 한계가 있습니다.
탁월한 성형 성 : POM은 우수한 흐름 특성과 낮은 용융 점도를 제공하므로 대량 POM 성형 생산에서 복잡한 형상 및 단단한 내성 부품에 적합합니다.
높은 차원 정확도 : 재료는 성형 후 탁월한 모양 안정성을 유지하므로 POM 성형 부품은 기어, 베어링 및 하우징과 같은 정밀 구성 요소에 이상적입니다.
낮은 마찰 및 내마모성 : 부품을 움직이거나 슬라이딩하는 데 이상적 인 POM 사출 성형 구성 요소는 윤활 할 필요없이 기계 시스템에서 장기 성능을 나타냅니다.
빠른 사이클 시간 : POM의 열 특성은 냉각 시간이 짧아 질량 생산에서 효율적이고 비용 효율적인 POM 주입 성형에 기여합니다.
화학 및 연료 저항 : POM은 광범위한 용매, 연료 및 오일에 저항하여 자동차, 산업 및 소비자 전자 제품의 내구성을 향상시킵니다.
단점
열 감도 : POM은 높은 처리 온도에 민감하며 배럴에서 너무 오래 유지하면 분해 할 수 있으며, 주입 성형 공정 동안 정확한 열 제어가 필요합니다.
열악한 UV 저항 : 표준 POM 등급은 안정화되지 않는 한 장기 UV 노출에서 저하되어 첨가제없이 실외 응용 프로그램에서의 사용을 제한합니다.
제한된 결합 및 페인트 성 : POM의 낮은 표면 에너지로 인해 특수한 표면 처리없이 결합, 인쇄 또는 페인트가 어렵습니다.
높은 수축률 : 다른 엔지니어링 플라스틱과 비교할 때 POM은 냉각 중에 눈에 띄는 수축을 나타낼 수 있으며, 이는 금형 설계에서 설명해야합니다.
잠재적 포름 알데히드 방출 : 분해 된 POM은 포름 알데히드 가스를 방출 할 수 있으며, 성형 중에 적절한 환기 및 열 안정성 관리가 필요합니다.
강도, 치수 안정성 및 낮은 마찰 특성 덕분에 POM 플라스틱 성형은 다양한 산업에서 내구성이 높은 고정밀 구성 요소를 생산하는 데 널리 사용됩니다. 다음은 POM 주입 성형의 주요 응용 분야입니다.
연료 시스템 하우징, 도어 잠금 커버, 윈도우 리프트 기어 쉘, 앞 유리 와이퍼 모터 하우징, 헤드 라이트 조정 기어 박스, 에어 덕트 커넥터, 스티어링 컬럼 슈로드, 내부 트림 클립 케이싱, 외부 미러 기어 인클로저 등.
프린터 기어 커버, 전기 커넥터 하우징, 스위치 인클로저, 노트북 힌지 쉘, 카메라 기어 모듈, 냉각 팬 블레이드베이스, 헤드폰 조인트 부품, 광학 드라이브 기어 하우징 등.
베어링 하우징, 부싱 소매, 롤러 프레임, 컨베이어 가이드 쉘, 센서 하우징 유닛, 스프로킷 커버, 타이밍 기어 인클로저, 케이블 라우팅 블록 등.
흡입기 몸체, 수술 핸들 하우징, 혈액 분석기 기어 쉘, 인슐린 펌프 덮개, 진단 장치 클립, 주입 세트 커넥터, 치과 공구 핸들, 카테터 제어 장치 덮개 등.
커피 머신 기어 박스, 식기 세척기 스프레이 암 브래킷, 블렌더 기어 하우징, 믹서 드라이브 커버, 커튼 레일 슬라이더, 진공 청소기 기어 모듈, 스종 팬 베어링, 세탁기 래치 인클로저 등.
슬라이딩 도어 트랙 덮개, 창 잠금 껍질, 캐비닛 힌지 암, 서랍 러너 하우징, 조절 가능한 발 글라이더, 커튼 트랙 브래킷, 도어 핸들 기어 박스 등.
최적의 부품 품질, 내구성 및 처리 효율을 보장하려면 POM 사출 성형은 고유 한 재료 특성에 맞는 엄격한 설계 원칙을 따라야합니다. POM과 같은 아세트 수지는 탁월한 치수 안정성과 가공성을 가지고 있지만 일관된 결과를 달성하려면 여전히 벽 두께, 흐름 동작, 초안 각도, 게이트 유형 및 환기에주의를 기울여야합니다.
사이의 균일 벽 두께를 유지하십시오 . 0.8–3.0 mm 최적의 POM 주입 성형 성능을 위해
MM 이하 0.8 : 짧은 샷의 위험이 높고, 흐름 망설임 및 부족한 충전재.
MM 이상 3.0 : 싱크 자국, 내부 공극 및 잔류 응력을 유발할 수 있습니다.
고르지 않은 두께 : 냉각 중에 휘파람과 치수 불안정성을 유발할 수 있습니다.
모범 사례 : ± 10% 내에 유지하십시오. 일관된 흐름을 보장하고 냉각 결함을 줄이기 위해 벽 두께 변화를 부품의
표준 수직 벽의 경우 의 초안 각도가 권장됩니다. 0.5 ° ~ 1.5 ° 부드러운 방출을 보장하고 표면 응력을 최소화하기 위해 측면 당
텍스처 표면의 경우 드래프트 각도를 2.0 ° –3.0 ° 로 증가시킵니다.항력 자국이나 표면 결함을 피하기 위해 텍스처 깊이와 필요한 방출력에 따라
깊은 구멍 또는 긴 코어 특징이 포함 된 경우 초안 각도를 증가 시키면 스카프를 방지하고 방출 중에 고착의 위험을 줄입니다.
POM 주입 성형의 부품 강도 및 제조 가능성을 향상 시키려면 다음 설계 지침을 고려하십시오.
두께 : 싱크 자국을 피하기 위해 리브 두께를 40% –60% 로 제한합니다. 공칭 벽 두께의
높이 : 초과해서는 안됩니다 . 3 ×를 흐름 문제를 일으키지 않고 구조적 무결성을 유지하기 위해 벽 두께가
지원 : 성형 또는 사용 중 변형을 방지하기 위해 Gussets로 보스를 강화하십시오.
필렛 반경 : 0.25–0.5 mm 필렛을 적용하여 스트레스 농도를 줄입니다. 보스의 바닥에
간격 : 최소 2x 벽 두께를 유지하십시오. 적절한 재료 흐름과 충전을 보장하기 위해 보스와 인접 벽 사이의
적절한 리브와 보스 디자인은 강도를 향상시킬뿐만 아니라 뒤틀림, 싱크 자국 및 POM 부품의 짧은 샷과 같은 일반적인 결함을 방지하는 데 도움이됩니다.
POM 주입 성형 설계에서 날카로운 모서리를 피해야합니다. 응력 농도를 최소화하여 균열 또는 조기 부전을 초래할 수 있습니다.
내부 반지름 : 부드러운 용융 흐름을 용이하게하고 흐름 망설림을 줄이기 위해 권장 최소 0.6mm입니다.
외부 반지름 : 원활한 전환을 위해 벽 두께와 이상적으로 일치하거나 1.0mm 이상 일치하여 구조적 강도와 외관을 향상시킵니다.
잘 설계된 반경 및 필렛을 통합하면 곰팡이 충전을 향상시킬뿐만 아니라 완성 된 부품의 기계적 성능 및 내구성을 향상시킵니다.
POM 사출 성형에서 일관된 부품 품질을 달성하려면 적절한 게이트 유형, 크기 및 배치가 필수적입니다. 게이트 설계는 균형 흐름을 보장하고 용접 라인을 줄이며 깨끗한 부품 분리를 지원해야합니다.
권장 게이트 두께 (부품 형상 기반) :
얇은 벽 부품 (≤ 1.2 mm 벽) : 0.6–1.0 mm
중간 벽 부품 (1.2–2.5 mm) : 1.0–1.5 mm
두꺼운 벽 부품 (≥ 2.5 mm) : 1.5–2.0 mm
일반적인 게이트 유형 :
잠수함 (터널) 게이트 - 자동 변형 및 미적 표면에 이상적
에지 게이트-크고 두꺼운 벽 구성 요소에 적합합니다
핀 포인트 게이트-최소 게이트 Vestige가있는 소형 고정밀 부품에 가장 적합합니다.
POM은 과도한 열 또는 분해에 노출 될 때 포름 알데히드 가스를 방출 할 수있어 사출 성형 중에 효과적인 환기가 필수적입니다. 적절한 환기는 가스 포획, 화상 자국 및 짧은 샷과 같은 결함을 방지하는 동시에 곰팡이 구성 요소를 부식으로부터 보호하는 데 도움이됩니다.
권장 통풍구 깊이 : 0.015–0.025 mm
통풍 폭 : 3.0–6.0 mm , 플래시 형성없이 갇힌 가스가 탈출 할 수있을 정도로 충분합니다.
임계 환기 구역 : 용접 선, 흐름 끝, 깊은 갈비뼈 및 복잡한 공동 영역 근처
이 영역에서 적절한 환기를 보장하면 더 부드러운 용융 흐름이 촉진되고 내부 응력을 줄이며 전체 표면 마감이 향상됩니다.
POM은 상대적으로 낮고 일관된 수축률을 나타내며, 이는 부분 형상, 벽 두께 및 처리 매개 변수에 따라 달라집니다. 전형적인 수축 범위는 다음과 같습니다.
채워지지 않은 POM : 약 1.8% ~ 2.2%
유리로 채워진 POM 등급 : 흐름 방향의 영향을받는 이방성 거동으로 약 0.8% ~ 1.2%의 수축 감소
금형 설계는 재료 등급, 흐름 방향 및 처리 온도를 고려해야합니다.
POM의 탁월한 치수 안정성과 낮은 수축 변화 덕분에, 이는 밀접한 공차로 정밀 부품을 제조하는 데 적합합니다.
표준 성형 성분의 경우, 적절한 금형 설계 및 공정 제어로 ± 0.05 mm의 치수 공차를 달성 할 수 있습니다.
기어 또는 밀봉 구성 요소와 같은 중요한 응용 분야의 경우, 홀딩 후 가공을 적용하여 ± 0.01–0.02 mm의 공차에 도달 할 수 있습니다.
치수 일관성을 보장하려면 균일 한 벽 두께, 최적화 된 게이트 설계 및 제어 성형 조건 (예 : 곰팡이 온도 및 냉각 속도)을 사용해야합니다.
ISO 인증 POM 주입 금형 공장으로서 우리는 23 년간의 프로세스 숙달을 활용하여 이러한 중요한 매개 변수를 탐색합니다.
프로세스 매개 변수 |
기술 사양 |
POM 금형 전문가의 업계 통찰력 |
재료 전처리 |
• 건조 : 2-3 시간 동안 80-90 ° C (≤0.2% 습기) |
POM은 수분을 천천히 흡수하지만 은색 줄무늬를 방지하기 위해 건조가 필요합니다 - 전문 POM 주입 성형의 주요 체크 포인트 |
용융 온도 |
190-215 ° C |
열 분해는 220 ° C 이상으로 빠르게 발생합니다. 우리의 PIM 공장은 지역화 된 과열을 피하기 위해 멀티 존 PID 컨트롤을 사용합니다. |
곰팡이 온도 |
80-120 ° C |
더 높은 금형 온도 (≥100 ° C) 더 나은 기계적 특성을위한 결정도 향상 - 정밀 POM 성형 구성 요소에 중요합니다. |
주입 속도 |
중간 높이 |
빠른 주입은 흐름 마크를 최소화하지만 분사를 피하기 위해 균형 잡힌 게이트 설계가 필요합니다. |
견고한 압력 |
주입 압력의 40-70% |
과도한 포장은 내부 스트레스를 유발합니다. 부족 포장은 수축을 증가시킵니다. 우리의 POM 사출 금형 공장은 공동 압력 센서를 통해 최적화됩니다. |
냉각 시간 |
15-60 초/mm 두께 |
확장 된 냉각은 warpage를 줄이지 만 사이클 효율에 영향을 미치려면 과학적 곰팡이 냉각 레이아웃이 필요합니다. |
나사 디자인 |
• L/D : 18-22 : 1 |
얕은 비행 나사로 가소화 중에 전단 유발 분해를 방지합니다 |
환기 전략 |
• 깊이 : 0.015-0.03 mm |
부적절한 통풍구는 디젤 효과 (화상 자국)를 원인으로합니다 - 우리의 PIM 공장은 시뮬레이션을 사용하여 벤트 배치를 최적화합니다. |
롤링 후 처리 |
• 어닐링 : 120-160 ° C (응력 완화 용) |
스트레스 균열은 적절한 컨디셔닝없이 성형 한 후 24-48 시간이 발생할 수 있습니다. |
일관된 고품질 결과를 얻기 위해 POM 주입 성형 , 제조업체는 재료의 고유 한 동작을 이해하고 엄격한 설계 지침을 따르며 성형 공정의 모든 측면을 제어해야합니다. 올바른 POM 등급 선택부터 벽 두께, 수축 및 게이트 설계 관리에 이르기까지 각 세부 사항은 최종 부품의 성능 및 신뢰성에 영향을 미칩니다.
23 년간의 전문적인 경험을 바탕으로 Alpine Mold는 맞춤형 금형 설계에서 정확한 고품질 생산에 이르기까지 POM 플라스틱 분사 성형을위한 포괄적 인 솔루션을 제공합니다. 신뢰할 수있는 POM 주입 금형 회사로서, 우리는 긴밀한 내성 부품 제조, 복잡한 형상 관리 및 일관된 품질을 유지하는 것을 전문으로합니다. 신뢰할 수있는 POM 주입 성형 제조업체를 찾는 경우 Alpine Mold은 고성능 부품 개념을 현실로 바꾸기 위해 최선을 다하는 전담 파트너입니다. 저희에게 연락하십시오 ! 오늘 견적을 받으려면
