보기 : 0 저자 : 사이트 편집기 게시 시간 : 2024-07-09 원산지 : 대지
사출 성형은 널리 사용되는 제조 공정으로, 대량의 고품질 중합체 부품을 탁월한 반복성으로 생산하는 능력으로 알려진 널리 사용됩니다. 최적의 결과를 달성하려면 사출 성형 공정 동안 다양한 설계 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 이 블로그에서는 성공적인 주입 성형 부품을 만드는 데 도움이되는 필수 설계 지침을 살펴볼 것입니다 . 비용 효율성과 기능 균형을 유지하면서
사출 성형 설계에 적합한 재료를 신중하게 선택하는 것이 중요합니다. 다른 재료는 치수 안정성, 화학 저항 및 충격 저항과 같은 다양한 특성을 제공합니다. 재료를 선택할 때 온도, 압력 및 생물학적 또는 화학적 상호 작용과 같은 요인을 고려하십시오. 예를 들어, 열가소성 수지는 각각 고유 한 장점과 단점이있는 비정질 또는 반 결정질로 분류 될 수있다. 재료 특성을 이해하면 부품에서 원하는 공차 수준과 구조적 특징을 달성하는 데 도움이됩니다.
주입 성형의 공차는 냉각 공정 동안 발생하는 수축에 의해 영향을받습니다. 자료의 수축 특성을 이해하는 것은 부품의 적절한 공차를 결정하는 데 필수적입니다. PLA와 같은 비정질 재료는 일반적으로 Peek와 같은 반 결정질 물질에 비해 내성이 더 엄격합니다. 어셈블리 내에서 적절한 맞춤 또는 기능이 필요한 부품에는 타이트 공차가 필요할 수 있습니다. 설계 단계에서 공급 업체와 상담하여 공차 표준을 논의하고 부품의 제조 가능성을 보장하는 것이 좋습니다.
오른쪽 벽 두께를 선택하는 것은 성공적인 주입 성형에 중요합니다. 벽면은 사이클 시간과 더 낮은 부분 비용을 줄일 수 있습니다. 많은 응용 분야에서 1.5-2.5 mm의 벽 두께 만 충분하지만 다른 재료에 대한 권장 벽 두께 지침을 참조하는 것이 좋습니다. 부품 전체의 균일 한 벽 두께는 싱크 자국과 냉각 중에 뒤틀리는 것과 같은 문제를 피하기 위해 중요합니다. 불균일 한 두께는 공칭 벽 두께의 15%를 초과해서는 안되며 고품질 부품을 보장하기 위해 매끄럽거나 테이퍼 된 전환이 있어야합니다.
드래프트 각도가있는 부품을 설계하는 것은 금형에서 쉽게 배출 할 수 있도록 필수적입니다. 드래프트 각도가 없으면 부품이 고착되어 방출 중에 곰팡이가 손상 될 수 있습니다. 드래프트 각도는 부품의 벽에 약간의 경사가 추가되어 부드러운 방출이 가능합니다. 필요한 초안의 양은 특정 표면과 질감에 따라 다릅니다. 근처의 지급 표면은 일반적으로 0.5 °의 초안 각도가 필요하지만 일반적인 상황에는 1-2 °가 필요할 수 있습니다. 차단 표면과 텍스처가있는 표면은 더 큰 초안 각도가 필요할 수 있습니다. 드래프트 각도를 통합하면 사출 성형 부품의 기능과 제조 가능성을 향상시킬 수 있습니다.
특정 부품은 구조적 하중을 견딜 수있는 추가 강도가 필요할 수 있습니다. 갈비뼈와 거치는 필요한 강화를 제공하여 뒤틀림, 싱크 자국 및 공극과 같은 문제를 제거 할 수 있습니다. 부품의 전체 두께를 늘리는 대신 전략적으로 갈비뼈와 거셋을 추가하는 것이 바람직합니다. 그러나 수축 관련 문제를 피하기 위해 부착 된 벽 두께의 50-60% 사이의 적절한 갈비뼈 두께를 보장하는 것이 중요합니다. 갈비뼈와 거렛을 효과적으로 통합하면 사출 성형 부품의 강도와 내구성을 향상시킬 수 있습니다.
사출 성형 부품의 날카로운 모서리는 약점과 응력 농도로 이어질 수 있습니다. 모서리에 반경과 필렛을 적용하면 성형 중에 재료 흐름을 개선하고 부품의 구조적 무결성을 향상시킬 수 있습니다. 둥근 모서리는 방출 중에 붙어있을 가능성이 적고 응력 지점을 줄일 수 있습니다. 표면이나 차단 표면을 제외하고 가능한 한 날카로운 모서리를 피하는 것이 좋습니다. 적절한 크기의 내부 및 외부 반경을 포함하면 더 부드러운 생산 및 더 나은 품질에 기여합니다.
금형에서 간단한 방출을 방지하는 기능인 언더컷은 사출 성형 공정을 복잡하게 할 수 있습니다. 언더컷이있는 곰팡이를 설계하면 툴링 비용이 증가하고 방출 중에 재료 포획이 발생할 수 있습니다. 언더컷을 사용하는 대신 유사한 기능을 달성하기 위해 슬롯 또는 패스 스루 코어를 통합하는 것을 고려하십시오. 이별 라인과 드래프트 각도를 적절하게 조정하면 부품의 외부 표면에서 언더컷을 처리 할 수 있습니다. 또 다른 옵션은 스트리핑 언더컷 또는 범프 오프를 사용하는 것이지만, 이는 부품이 퇴거 중에 구부러지고 확장 할 수있을 때만 사용해야합니다.
보스, 나사, 핀 또는 기타 구성 요소를 삽입하는 데 사용되는 원통형 스탠드 오프는 독립형이 아닌 측벽이나 갈비뼈에 부착해야합니다. 갈비뼈 또는 거렛을 사용하여 부품의 구조에 보스를 부착하면 안정성이 향상됩니다. 보스의 외경은 자체 태핑 애플리케이션을 위해 나사 직경의 약 2.5 배 여야합니다. 외부 표면의 눈에 보이는 싱크 자국을 피하기 위해 보스를지지하는 갈비뼈 또는 gussets의 두께는 전체 부분 두께의 60%를 초과해서는 안됩니다. 적절한 부착 및 두께 비율을 유지하면 사출 성형 부품 내에서 보스의 강도와 기능이 보장됩니다.
게이트 위치는 주입 성형 부품의 출현에 중요한 역할을합니다. 게이트는 녹은 재료가 곰팡이로 흐르는 입구 섹션입니다. 잠재적 인 품질 문제를 최소화하기 위해 문을 전략적으로 배치하는 것이 중요합니다. 게이트는 미묘하더라도 눈에 보이는 자국이나 흔적을 남길 수 있습니다. 원하는 미적 및 기능적 요구 사항을 달성하려면 게이팅 선호도와 한계를 공급 업체에 전달하십시오. 게이트 마크가 나타나지 않은 시각적으로 중요한 표면을 강조하면 사출 성형 부품의 전반적인 시각적 매력을 보장 할 수 있습니다.
사출 성형을위한 설계에는 효율적인 비용으로 고품질 부품의 생산을 보장하기 위해 다양한 요소를 신중하게 고려해야합니다. 재료 선택, 공차 고려 사항, 최적의 벽 두께, 드래프트 각도, 리브 및 거렛 및 매끄러운 모서리를 포함한 이러한 사출 성형 설계 안내서를 따르면 주입 성형 부품의 제조 가능성 및 기능을 향상시킬 수 있습니다. 숙련 된 공급 업체와의 협력 Alpine Mold 및 전문 지식을 활용하면 성공적인 사출 성형을 위해 설계를 더욱 최적화 할 수 있습니다. 이러한 지침을 설계 프로세스에 통합하면 효율성과 품질을 극대화하면서 기대치를 충족시키는 주입 성형 부품을 만들 수 있습니다.
