일반적으로 PBT 플라스틱으로 지칭되는 폴리 부틸렌 테레 프탈레이트는 PBT 주입 성형 응용 분야에서 널리 사용되는 고성능 열가소성 물질입니다. 그것은 뛰어난 내열성, 탁월한 치수 안정성 및 낮은 수분 흡수에 대해 잘 알려져 있습니다. 이러한 핵심 특성은 사출 성형 공정을 통해 자동차 부품, 전기 커넥터 및 다양한 소비자 및 산업 부품을 제조하는 데 선호되는 선택입니다.

다음 주입 자료를위한 자료를 탐색하는 경우 PBT 주입 성형 성능 및 비용 효율성의 균형을 제공합니다. 이 안내서는이 다재다능한 엔지니어링 플라스틱으로 작업하는 데 필요한 모든 것을 제공합니다.

내용물

1. 주입 성형을위한 PBT의 일반적인 등급 및 주요 특징

2. 분사 성형에서 PBT 플라스틱의 응용

3. PBT의 장점과 한계

4. PBT 주입 성형 부품에 대한 설계 지침

5. PBT 주입 성형에 대한 프로세스 매개 변수 및 실용적인 팁

주입 성형을위한 PBT의 일반적인 등급 및 주요 특징

PBT는 사출 성형에 널리 사용되며 강도, 내열, 가공성 및 규제 준수에 중점을 둔 다양한 등급이 다릅니다.

광범위한 애플리케이션 요구를 충족시키기 위해 공급 업체는 표준 등급에서 불꽃, UV 저항 및 의료 등급 옵션에 이르기까지 다양한 공식을 제공합니다.

다음 표는 가장 일반적인 PBT 등급, 대표 브랜드, 주요 속성 및 일반적인 응용 프로그램을 요약하여 재료 선택 및 제품 설계에 유용한 참조를 제공합니다.

등급 유형	대표 브랜드	주요 기능	응용 프로그램
채워지지 않은 PBT	Celanex® 2002, Crastin® S600F20	높은 흐름, 좋은 전기 절연, 곰팡이가 쉽습니다	커넥터, 정밀 부품, 소형 전자 제품
30% GF 강화 PBT	Celanex® 3300, Valox® 420SEO	강성, 치수 안정성, 내열성	자동차 부품, 펌프 하우징, 모터 인클로저
화염성 PBT	Crastin® FR530, Valox® 357	UL94 V-0 등급, 화염 방지	전기 하우징, 전력 모듈
UV 안정화 PBT	Crastin® S610F20U, Valox® DR51	UV 저항성, 실외 응용 프로그램	실외 조명, 태양열 구성 요소
FDA/의료 PBT	Celanex® MT 시리즈, Valox® 310	FDA/ISO10993 준수, 낮은 추출물	의료 기기, 식품 가공 장비
충격 수정 PBT	Valox® 325, Crastin® HR5330	높은 충격 저항, 저온 인성	산업용 플러그, 충격 방지 부품

주입 성형에서 PBT 플라스틱의 응용

방해 받은 PBT는 전기, 자동차, 가정 기기 및 의료 응용 분야에서 널리 사용됩니다.

전자 및 전기

일반적인 응용 프로그램 : 

• 커넥터, 

• 스위치

• 릴레이

• 소켓

• 전기 하우징

• 키보드 커버

기능 : 고온 환경에서 구성 요소의 안정적인 성능을 보장하고 전기 단열재를 제공합니다.

자동차 제조

일반적인 응용 프로그램 : 

• 와이퍼 브래킷

• 헤드 램프 베젤

• 모터 하우징

기능 : 고온 환경에서 장치의 안정적인 작동을 보장하고 전기 절연을 제공합니다.

가정 기기

일반적인 응용 프로그램 : 

• 다리미의 외부 및 내부 부분

• 헤어 드라이어

• 밥솥

기능 : 고온 및 고소도 조건 하에서 제품 안정성 및 안전성을 유지합니다.

의료 기기

일반적인 응용 프로그램 :

• 주입 펜

• 자동 주사기

• 건식 분말 흡입기

• 복용량 카운터

기능 : 인간 접촉을 위해 설계된 의료 성분의 안전, 내구성 및 내열성을 제공합니다.

PBT의 장점과 한계

PBT 주입 성형의 장점

PBT 플라스틱 성형의 가장 중요한 특징 중 하나는 탁월한 치수 안정성입니다. 수분 흡수율이 낮고 (약 0.1–0.2%) 제어 가능한 수축 범위를 사용하면 폴리 부틸렌 테레 프탈레이트 성형 습한 환경에서도 높은 차원 정확도를 유지합니다. 이것은 긴밀한 응용 프로그램에 이상적인 선택입니다.

높은 기계적 강도

유리 섬유로 강화되면 PBT는 높은 인장 및 굴곡 강도를 나타내므로 자동차 및 산업 응용 분야의 구조적 구성 요소에 적합합니다. 이 특성은 강도와 신뢰성이 모두 필요한 부품의 PBT 사출 성형에서 특히 중요합니다.

내열

PBT는 약 120-140 ° C의 지속적인 서비스 온도를 제공합니다. 유리로 가득 찬 등급은 200 ° C를 초과하는 열 변형 온도 (HDT)를 달성 할 수 있으므로, 하부 자동차 부품 또는 가열 기기 주택의 강력한 후보가됩니다. 이러한 열 성능은 장기 내열 저항이 필요한 PBT 주입 공정에서 중요합니다.

전기 절연

PBT는 높은 유전체 강도와 높은 비교 추적 지수 (CTI)를 특징으로하며 우수한 전기 절연을 제공합니다. 이로 인해 전기 및 전자 커넥터, 스위치 하우징 및 절연 구성 요소에 선호되는 재료 (현대 PBT 플라스틱 성형 응용 프로그램의 필수 요소가 선호됩니다.

화학 저항

PBT는 다양한 용매, 오일, 그리스 및 약산에 대한 우수한 내성을 제공하여 화학적으로 공격적인 환경에서 내구성이 뛰어납니다. 이 내구성은 소비자 및 산업 응용 분야에서 장기 가치를 더합니다.

가공성 및 표면 마감

빠른 결정화 속도로 인해 PBT 주입 성형은 더 짧은 사이클 시간과 탁월한 금형 세부 사항 복제를 허용합니다. 또한 부드러운 표면 마감 처리를 제공하여 종종 2 차 처리가 필요하지 않습니다. 이러한 특성은 효율성과 미학에 중점을 둔 PBT 성형 설계 안내서에서 눈에 띄는 자료가됩니다.

PBT의 제한 및 대안

PBT 주입 성형은 우수한 치수 안정성, 강도 및 전기 절연 특성을 제공하지만 몇 가지 제한 사항도 있습니다. 선택할 때 이러한 제한 사항을 고려해야합니다.

제한된 가수 분해 저항 :

PBT는 고온 및 고소도 환경에서 저하되는 경향이 있습니다.

alternative : 

이러한 조건에서 더 나은 가수 분해 안정성을 위해 PPS 또는 LCP를 사용하십시오.

UV 감도 :

표준 PBT는 UV 저항성이 아니며 실외 환경에 노출 될 때 저하되거나 변색 될 수 있습니다.

대안: 

실외 사용을 위해 UV 안정화 PBT 등급 또는 PA66을 선택하십시오.

채워지지 않은 등급의 Brittleness :

처녀, 강화되지 않은 PBT는 특히 충격을 받거나 저온에서 취성 할 수 있습니다.

대안 : 충격 수정 PBT 또는 PC/ABS 블렌드를 사용하여 인성을 향상시킵니다..

더 높은 비용 :

PP 또는 ABS와 같은 상품 플라스틱과 비교하여 PBT는 비교적 비쌉니다.

대안: 

성능 요구 사항이 낮은 경우 ABS 또는 PP는보다 비용 효율적인 옵션으로 사용될 수 있습니다.

이러한 한계를 이해하고 적절한 대안을 고려함으로써 PBT 주입 성형 부품의 성능, 내구성 및 비용 효율성에 관한 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있습니다.

PBT 주입 성형 부품에 대한 설계 지침

PBT 사출 성형 (插内链)로 부품을 설계 할 때 엔지니어는 최적의 차원 안정성 및 기계적 성능을 보장하기 위해 높은 유동성, 낮은 수분 흡수 및 결정 성과 같은 재료의 특성을 고려해야합니다. 아래는 다음과 같습니다

성형 효율 및 부품 기능을 향상시키기위한 주요 설계 권장 사항.

벽 두께

권장 범위 : 부품 크기 및 기하학에 따라 일반적으로 1.2–3.0 mm.

균일 성 : 싱크 자국, warpage 또는 고르지 않은 냉각을 피하기 위해 일관된 벽 두께를 유지하십시오.

두꺼운 부분 : 두꺼운 영역이 필요한 경우, 빈 구역, 갈비뼈 강화 또는 테이퍼 전환을 사용하여 결함을 줄이십시오.

갈비뼈와 보스

갈비 살	보스
두께는 인접한 벽 두께의 60%를 초과해서는 안됩니다	보스를 늑골 또는 강화 된 지역 위에 있거나 근처에 놓습니다
높이는 일반적으로 벽 두께보다 2.5–3 ×를 넘지 않아야합니다.	벽에 직접 수직 연결을 피하십시오
반경이 0.25–0.5 mm 인 메인 벽으로의 부드러운 전환을 사용하십시오.	각진 전환 또는 거렛을 사용하여 응력을 더 잘 분배하십시오

초안 각도

권장 드래프트 각도 : 0.5 ° –1 ° ; 부드러운 표면의 경우 질감 표면의 경우 2 ° 이상으로 증가합니다.

특히 유리로 가득 찬 PBT를 사용하여 제로 드래프트 설계를 피하십시오.

반경과 모서리

날카로운 모서리를 피하십시오 : 모든 내부 및 외부 전환은 관대 한 반경을 사용해야합니다.

일반적인 지침 :

외부 코너 : ≥ 0.5 mm

내부 코너 : ≥ 0.6 × 벽 두께

(주의 : 둥근 모서리는 스트레스 집중력을 줄이고 피로 강도를 향상시키는 데 도움이됩니다.)

수축 고려 사항

전형적인 수축률 : 0.7–2.2% . 유리 섬유 함량 및 방향에 따라

구조적 영향 :

갈비뼈, 고르지 않은 벽 두께 및 비대칭 설계는 warpage 위험을 증가시킬 수 있습니다.

섬유 방향과 흐름 방향 사이의 불일치는 또한 내부 응력과 변형으로 이어질 수 있습니다.

PBT 주입 성형을위한 프로세스 매개 변수 및 실제 팁

전처리

건조 처리 : PBT 재료는 고온에서 가수 분해가 발생하기 쉽습니다. 가공 전에 120 ℃에서 6-8 시간 동안 또는 150 ℃에서 2-4 시간 동안 건조되어 수분 함량이 0.03%미만인지 확인해야합니다.

PBT 주입 성형을위한 성형 매개 변수

매개 변수	권장 범위
배럴 온도	240–280 ° C; 유리 섬유 강화 PBT의 경우 : 230–260 ° C
곰팡이 온도	채워지지 않은 PBT의 경우 40–60 ° C; 강화 PBT의 경우 60–80 ° C
주입 압력	일반적으로 60–100 MPa; 유리로 채워진 PBT의 경우 80–100 MPa
주입 온도	PBT의 분해 온도는 280 ° C이므로 235–245 ° C를 유지하십시오.
주입 속도	PBT의 빠른 냉각 속도로 인해 높은 주입 속도를 사용하십시오.
용융 온도	225–275 ° C; 권장 설정 : 250 ° C
나사 속도	80 r/min을 초과해서는 안됩니다. 일반적으로 25–60 r/min; 복잡한 부품의 경우 : ~ 30 r/min
역 압력	일반적으로 주입 압력의 10% –15%

러너 및 게이트 디자인

러너 : 효율적인 압력 전달을 보장하기 위해 원형 주자가 권장됩니다.

(경험적 공식 : 러너 직경 = 부품 두께 + 1.5 mm)

문:

다양한 게이트 유형을 사용할 수 있습니다. 핫 러너는 허용되지만 재료 누출 또는 저하를 피하기 위해 신중하게 관리해야합니다.

게이트 직경은 0.8t – 1.0t (t = 벽 두께) 여야합니다. 잠수함 게이트의 경우 최소 직경이 0.75mm가 권장됩니다.

성형주기 시간

일반적으로 부품 크기와 설계에 따라 15 초에서 60 초입니다.

결론

PBT 주입 성형의 특정 설계 및 처리 요구 사항을 이해하는 것은 일관된 부품 품질 및 장기 성능을 달성하는 데 필수적입니다. 적절한 재료 건조와 정확한 온도 제어에서 최적화 된 러너 및 게이트 설계에 이르기까지 모든 단계는 성공적인 생산에 중요한 역할을합니다.

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