成形デザインガイドの挿入：製造効率の向上

目次

1。はじめに

2. とは何ですか インサートモールディング

3. 挿入成形プロセス

4。挿入成形のための設計上の考慮事項

5. インサート成形用の材料

6. 結論

1。はじめに

製造業の世界では、挿入成形が非常に機能的なコンポーネントを作成するための多用途で効率的な手法として浮上しています。プラスチック部品とねじれた金属インサートを組み合わせることにより、エンジニアと製品設計者は優れた機械的特性を達成し、アセンブリプロセスを合理化できます。このブログでは、インサートモールディングの概念を調査し、関係する重要なプロセスを掘り下げ、この革新的な製造アプローチの利点を最大化するための包括的な設計ガイドラインを提供します。

2。挿入成形とは何ですか

挿入モールディングは、 広く使用されているオーバーモールディングの技術と類似点を共有します。これには、プラスチックコンポーネントにねじ込まれたインサートが統合され、強度と機能が強化されます。個別のアセンブリステップに依存する代わりに、挿入成形により、材料の直接的な効率的な固定が可能になります。この手法は、自動車や航空宇宙から消費者製品や医療機器まで、さまざまな業界のアプリケーションを見つけます。

3.挿入成形プロセス

通常、挿入成形プロセスは次の手順に従います。

1。準備：金属、セラミック、プラスチックなどの材料で作ることができるインサートは、準備され、金型の空洞または金型の核側に配置されます。

2。カビの閉鎖：金型の半分が閉じられており、指定された位置に挿入物が固定されています。

3。注入：溶融プラスチック材料は、挿入物を囲み、型の残りのスペースを充填し、金型空洞に注入されます。

4。冷却と固化：注入されたプラスチック材料は冷却され、挿入物を固め、順守し、カプセル化します。

5。カビの開口部：金型が開かれ、完成した部分は、現在インサートを組み込んだものが排出されます。

2024-07-04

4。挿入成形のための設計上の考慮事項

インサートモールディングを設計するときは、プロセスを最適化し、目的の結果を達成するために、いくつかの重要な要因を考慮する必要があります。

1。部品サイズと深さ： 部品のサイズと深さは、成形プロセスの期間に影響します。複雑な部品には、新しい金型の作成が必要になる場合があり、製造時間とコストの増加につながる場合があります。インサートの丸い輪は、ストレスポイントを作成する可能性のある鋭い角を避けるために推奨されます。

2。生産量： プラスチック成形部品の予想される量は、自動荷重と手動負荷の選択を決定します。自動荷重はより速く、より正確になりますが、高度なCNCマシンが必要であり、コストが増加する可能性があります。最も費用対効果の高い負荷方法を決定するには、生産要件の慎重な分析が必要です。

3。製品アプリケーション： 挿入成形用の材料を選択するときは、製品の特定のアプリケーションを検討してください。インサートモールディングは幅広い材料と互換性がありますが、最適なパフォーマンスを確保するために、各アプリケーションに最適な材料を特定することが不可欠です。

4。プロジェクトの予算： コストの考慮事項は、挿入成形の設計に重要な役割を果たします。予算には、挿入物のコストと製造パートナーの関与に関連する費用が含まれる必要があります。さらに、インサートを追加すると、成形部品の全体的なコストが増加する場合があります。

インサート成形で最適な結果を達成するには、次の設計ガイドラインに従います。

設計ガイドライン	設計ガイドライン

1. 鋭い角を避ける： 鋭いコーナーは、コンポーネントにストレスポイントを導入し、潜在的に失敗につながる可能性があります。代わりに、最小半径0.5mm（0.02インチ）の丸い角を目指します。これにより、カビによる材料の滑らかな流れが容易になり、ストレス集中と生産コストが削減されます。

2. 十分なドラフトを提供する： 型から成形された部分の簡単な排出を容易にするために、デザインにドラフト角度を組み込みます。すべての垂直表面で少なくとも1〜2度のドラフト角を目指します。これにより、部品への損傷を防ぎ、スムーズな生産が保証されます。

鋭い角を避けてください	十分なドラフトを提供します

3. 壁の厚さを最適化する： 一貫した冷却を促進し、反りまたはシンクマークを防ぐために、部品全体に均一な壁の厚さを維持します。ほとんどの用途では、1mmから4mm（0.04〜0.16インチ）の壁の厚さを目指します。厚いセクションと薄いセクションの間の突然の移行は、不均一な収縮につながる可能性があるため、避けてください。

4. アンダーカットとスレッドを検討してください。 デザインにアンダーカットやスレッドが必要な場合は、それらに対応するための適切な金型機能を計画してください。これには、サイドアクションまたはネジ状のメカニズムを金型設計に組み込むことが含まれます。金型が部品に損傷を与えることなく、インサートを効果的にキャプチャして放出できることを確認してください。

壁の厚さを最適化します	アンダーカットとスレッドを検討してください

5. 適切な挿入材料を選択します。 プラスチックとの強い結合を確保するために、良好な接着特性を備えた材料から作られた挿入物を選択します。熱膨張、成形材料との互換性、望ましい機械的特性などの要因を考慮してください。一般的な挿入材料には、ステンレス鋼、真鍮、または通常の鋼が含まれます。挿入材料が、ガルバニック腐食などの問題を防ぐために、プラスチック材料と互換性があることを確認してください。

5。挿入成形用の材料

成形を挿入すると、プラスチック成分と挿入物の両方の材料の選択が、成功した結果を達成する上で重要な役割を果たします。挿入成形に一般的に使用される材料は次のとおりです。

プラスチック材料：

熱可塑性科学：熱可塑性科学は、汎用性、処理の容易さ、優れた機械的特性のために、挿入成形に広く使用されています。挿入成形に使用される一般的な熱可塑性物質には、ABS、PC（ポリカーボネート）、PA（ナイロン）、PBT（ポリブチレンテレフタレート）、およびPP（ポリプロピレン）が含まれます。これらの材料は、強度、耐久性、費用対効果のバランスを提供します。

熱硬化プラスチック：フェノール樹脂やエポキシ樹脂などの熱硬化プラスチックは、挿入成形用途にも適しています。これらの材料は、優れた寸法の安定性、耐熱性、および電気断熱特性を提供します。

材料の挿入：

ステンレス鋼：ステンレス鋼の挿入物は、耐食性、強度、耐久性のため、インサート成形に広く使用されています。これらは、高度な機械的強度と過酷な環境に対する抵抗を必要とするアプリケーションに適しています。

真鍮：真鍮のインサートは、優れた熱伝導率、電気伝導率、および機密性のために、インサート成形で一般的に使用されます。それらは、多くの場合、良好な電気伝導率を必要とするアプリケーションまたは装飾目的で選択されます。

通常の鋼：炭素鋼などの通常の鋼鉄の挿入物は、インサート成形の費用対効果の高いオプションです。彼らは良好な強さを提供し、要件が厳しくないアプリケーションに適しています。

その他の材料：特定の用途に応じて、アルミニウム、チタン、エンジニアリングプラスチックなどの他の材料を挿入物として使用できます。これらの材料は、軽量、高強度と重量の比、または特定の耐薬品耐性などのユニークな特性を提供します。

6。結論

Insert Moldingは、プラスチックの部品とねじ付き金属挿入物を組み合わせることにより、耐久性と高度に機能的なコンポーネントを作成するための強力なソリューションを提供します。上記の設計ガイドラインに従って、インサート成形プロセスを最適化し、優れた結果を伴う効率的な製造を実現できます。インサートモールディングの旅に乗り出すときは、アプリケーションの特定の要件を念頭に置いて、製造パートナーの専門知識を活用してください Alpine Mold 挿入成形の成功した結果を確保します。

Alpine Moldは、設計を調べ、その製造可能性に関する分析とレポートを提供できます。デザインファイルをメールに送信するだけです。当社の熟練したエンジニアリングチーム、高度なインサートモールディング機能、および厳密な品質検査により、優れた結果が保証されます。今日私たちと連絡を取り、あなたの今後のプロジェクトの世話をしましょう。