プラスチック射出成形金型およびプラスチック部品メーカーの品質システム

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公差は ± 0.01mm に達します
お客様の仕様に応じたカスタム設計
ISO9001:2015、IATF 16949 認証

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品質へのこだわり

Alpine Moldでは、品質は当社が設計するすべての金型と製造するすべてのプラスチック部品の基礎です。 20 年以上にわたり、当社は精密射出成形金型の製造と射出成形サービスに特化し、世界中のお客様が安定した信頼性の高いコスト効率の高い生産を実現できるよう支援してきました。私たちの使命はシンプルです。欠陥のない金型と部品を時間通りに毎回納品することです。

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Alpine Moldの製造基準

世界的な射出成形会社として、当社は設計、金型、成形、検査にわたって測定可能な管理を適用し、各ステップに明確な所有者を置いています。以下の表は、射出成形金型およびカスタムプラスチック部品の製造基準をまとめたものです。

プロセスフェーズ	キーチェック	アルパインの標準と方法	周波数/サンプリング	オーナー（リード｜サポート）
サプライチェーン (IQC)	材料のコンプライアンスと湿気	BOM + COA + RoHS/REACH に一致します。必要に応じて FTIR/分光をスポットします。データシートごとの水分 ( PA66 ≤0.20% , PC ≤0.04% ) と乾燥曲線	各ロット; AQL1.0	IQC｜SQE、プロセス
DFM とモールドフロー	製造性/冷却性	充填/保圧/反り用のモールドフロー。冷却 ΔT ≤ 3 °C;顧客署名付き DFM	プロジェクトごと	設計｜PM、工程
金型設計	標準化と安全性	ハスコ/DME/LKM;スライダー/コアプル安全係数 ≥1.3。交換可能な摩耗インサート。ベント/ゲート/ドラフト/冷却が検証済み。設計レビューのチェックリスト	各金型	設計｜PM、工程
ツーリング（鋼および機械加工）	鋼、硬度、精度	P20 HRC 28 ～ 32、H13/S136 HRC 48 ～ 52 (±1 HRC)。コア/キャビティの嵌合 ±0.01 mm (またはそれ以上);同軸度制御	各金型・工程内	ツーリング｜QA、計測
トライアル (T0 ～ T2)	メカニズムとホットランナーの状態	スムーズな排出/スライダー/コアプル。ホットランナーは安定しています (糸引き/漏れなし)。トライアルチェックリスト	裁判ごとに	工程｜金型
FAI	寸法と機能	三次元測定機/2D/3D;クリティカル CpK ≥ 1.67、重要 ≥ 1.33。承認後にレシピをロックする	最初の実行と変更	IPQC｜計測学
量産（IPQC）	プロセスウィンドウ、外観、SPC	パラメータはロックされています。 ECR/ECN を介した変更。 SPI/VDI + 制限サンプル。重量 X̲R の傾向	シフトごと / 時間ごと / 2 時間ごと	プロセス｜IPQC、生産
信頼性（ラボ）	環境/化学/UV	−30〜70℃、2時間×5サイクル。アルコール消毒×50; UV エイジング (必要な場合)	NPI / ECN	QA｜ラボ
最終 QC および出荷 (FQC/OQC)	AQLと関数	AQL: キー 0.65、全般 1.0、外観 1.5。組み立てトルク/クリップ/引っ張りテスト。不合格 → 100%再検査	各ロット	FQC｜OQC
梱包と物流	交通保護	VCI/バキューム/アンチスクラッチ; 1.2mの6面落下。 24時間スタックテスト。バーコードラベル	新規/変更されたパックと監査 / 各ロット	IE｜QA、倉庫
計測学	機器の校正	キャリパーは月次/年次の外部。 Zeiss CMM 年次外部。レジスタごとのビジョン/比色計/水分	レジスターによると	計測｜QA
不適合	8Dクロージャ	分離;封じ込めは24時間以内。根本原因 → 修正・予防 → 検証	それぞれのケース	QA｜部門所有者
トレーサビリティ	エンドツーエンドのコード	生ロット→乾燥機→機械→金型ID/キャビティ→検査→出荷。データ保持期間 ≥2 年	継続的	倉庫｜QA、生産

プロセス全体にわたる品質管理

Alpine Moldでは、一貫した品質は偶然ではなく、生産のあらゆる段階で厳格に管理された結果であることを知っています。原材料の受け入れから最終出荷まで、当社の射出成形金型製造および射出成形サービスは、精度、信頼性、完全なトレーサビリティを保証する堅牢な品質保証システムに従っています。

入荷検査

高品質の材料は、耐久性のある金型と安定した成形部品の基礎となります。当社は、

金型鋼 – 化学組成、硬度、認証 (例: S136、P20、NAK80、718、738、718H、738H、S136H など) が加工前にチェックされます。
プラスチック樹脂 – 顆粒の外観と純度、メルトフローインデックス、含水量、サプライヤー認証 (RoHS、REACH、MSDS)。

ASSAB、LKM、BASF、SABIC、Covestro などの信頼できる国際サプライヤーからのみ金型鋼とプラスチック樹脂を調達し、一貫した品質と完全な材料トレーサビリティを保証します。

工程内検査

この段階は、プラスチック金型の製造と射出成形の両方をカバーする当社の品質管理システムの中核です。

金型製造チェック

お客様に3D金型設計をご確認いただいた後、金型の製作を開始いたします。

CMM とプロジェクターを使用したコア、キャビティ、インサートの寸法検証。
電極/鋼の CMM レポート
熱処理後の工具鋼の硬さ試験。
金型アセンブリの検証: アライメント、冷却回路、エジェクターシステム、および移動機構。

射出成形チェック

顧客がサンプルを承認すると、量産が開始されます。生産中、QC チームは 2 時間ごとに工程内検査を実施します。

寸法、外観、機能などの重要な側面に焦点を当てています。
フローマーク、ヒケ、反り、表面欠陥の追加チェック。
機能検証: 組み立てのフィット感、強度、使いやすさ。

当社の検査機器には、ZEISS CMM (三次元測定機)、硬度計、ノギス、マイクロメーター、光学式投影機などがあります。 SOP、QC 図面、SPC (統計的工程管理) と組み合わせることで、これらの対策により、すべてのカスタム成形プラスチック部品の精度、安定性、欠陥防止が保証されます。

最終製品検査

出荷前に、金型とプラスチック部品の両方が包括的な最終検査を受けます。

金型検査

テストショットを実施し、金型試作レポートを作成します。
安定性を確認するために冷却テストと漏れテストを実施。
排出システム、スライダー、ホットランナーバランスなどの最終機能チェック。
防錆油/塗料で表面保護を施し、輸送中にスチール部品が腐食しないようにします。
安全な国際輸送を保証するためのカスタム木枠、内部サポート、および防湿包装を使用した成形パッケージ。

プラスチック部品の検査

外観: バリ、ヒケ、傷、色ずれがないこと。
寸法: 技術図面および GD&T 要件に準拠します。
機能：組立嵌合試験、挿抜力試験、耐久性試験。
梱包: 損傷や汚染のない安全な配送を保証するために、顧客の仕様に基づいて検証されています。

厳しい要件をお持ちのお客様には、AQL ベースの抜き取り検査を実施し、合格した製品のみを出荷します。

トレーサビリティ管理

金型トレーサビリティ

金型 ID と構築履歴 - すべての金型には、その設計バージョン、加工履歴、メンテナンス記録にリンクされた一意の ID があります。
鋼の証明書と CMM レポート – 電極と鋼部品の化学組成、硬度の記録、CMM レポート。
週次金型進捗レポート – お客様は、納品前に金型の状態を追跡するための写真と主要なマイルストーンを含む詳細な更新情報を毎週受け取ります。
試作金型パラメータとビデオ - 金型検証中の透明性を確保するために、完全な試行データとビデオ証拠が提供されます。
T1 サンプル検査レポート – 金型のエクスポート前に実行される、ファーストショットサンプルの包括的な寸法および外観検査。これにより、出荷前に顧客の要件を完全に満たすプラスチック部品が金型で製造されることが保証されます。

プラスチック部品のトレーサビリティ

原材料 – 樹脂のロット番号、サプライヤー証明書 (RoHS、REACH、MSDS)、およびソースからバッチまでの完全なトレーサビリティ。
生産記録 – バッチ番号、機械パラメータ、オペレータログ。
工程中および最終検査 – 各バッチにリンクされた寸法レポートと機能レポート。
顧客の承認 – T1 サンプル検査レポート、試作成形パラメータ、および検証用のビデオ証拠。
最終出荷 – 出荷前の包括的な検査レポートにより、納品前の適合性が保証されます。

これにより、すべての射出成形金型とカスタム成形プラスチック部品のすべてのバッチをその起源まで追跡することができます。まれに問題が発生した場合には、根本原因分析を迅速に実行し、修正および予防措置を講じることで、リスクを最小限に抑え、お客様に完全な信頼を与えることができます。