バーンマーク、フローライン、エアボイド、ヒケ、ショートショット、フラッシュなどの問題が頻繁に発生します。

                                                                隠れコストの増加                                   

長い注入サイクル時間と不十分なコミュニケーションは、隠れたコストの増加につながります。

 

                            

設計やプロセスの問題により金型の試作や修理が頻繁に行われると、プロジェクトのタイムラインが遅れることがよくあります。

 当社の年間生産量は 800 セットを超える金型で、HASCO、DME、LKM などの業界標準に準拠しています。当社は主にヨーロッパ、北米、南米、中東、オーストラリア、ロシア、韓国、トルコなどに金型を輸出しています。
  当社は、高速 CNC マシン、シャルミーミラー放電加工機、ワイヤー切断機、ツァイス CMM マシンなど、スイス、ドイツ、日本から 100 セット以上の高精度製造装置を輸入しており、金型精度が 0.001 mm に達することを保証しています。

  当社の金型トライアル技術者は 20 年以上の実践経験があり、金型トライアル中に問題を迅速に特定して効果的に解決できます。これにより、当社の輸出金型の 92% 以上が最初の試行でトライアルに合格し、ダウンタイムが削減され、生産性が向上します。                                                                           

 

1. 金型の注文と図面の受け取り: 2D および 3D の部品図面とともに金型の注文を受け取り、材質、公差、表面仕上げ、予想生産量を確認します。
2. DFM 解析を実行する: 壁の厚さ、抜き勾配、パーティング ラインの位置、ゲートの実現可能性、および潜在的な成形リスクを評価して、設計が製造に適していることを確認します。
3. お客様に DFM を確認する: 金型設計を開始する前に、DFM レポートをお客様に送信し、提案された設計の最適化を確認します。
4. モールドフロー解析の実施: 充填動作をシミュレーションして、ゲートの位置、流れのバランス、冷却レイアウトを最適化し、エア トラップやウェルド ラインなどの潜在的な欠陥を防ぎます。
5. 完全な金型設計: コアとキャビティの構造、ランナーとゲート システム、冷却チャネル、エジェクター レイアウト、必要に応じてサイド アクションを含む詳細な金型設計を開発します。
6. 金型設計承認の取得： 金型の製作を開始する前に、金型設計図を顧客に提出し、正式な承認を得ます。
7. 金型材料の準備: 適切な金型鋼と金型ベース標準を選択し、必要なすべての材料と標準金型コンポーネントを注文します。
8. 金型コンポーネントの機械加工: CNC フライス加工、EDM、ワイヤー EDM 加工を使用して、コア、キャビティ、精密インサートを製造します。
9. 金型の取り付けと組み立てを実行する: すべての金型コンポーネントを組み立て、正確な位置合わせ、適切なシール、および金型機構のスムーズな動きを確保します。
10. 表面仕上げの適用: プラスチック部品の指定された表面仕上げ要件に従って、研磨またはテクスチャリングを実行します。
11. 金型トライアルの実施: 射出成形機で金型をテストし、部品の品質を確認し、成形パラメータを最適化します。
12. 顧客サンプルの承認: 確認のために試用サンプルを顧客に提出し、部品がすべての要件を満たしたら量産用の金型を承認します。

 次に、金型を射出成形機に取り付けます。
 次に、プラスチックペレットを機械のホッパーに注ぎます。
 ネジが回転して前方に押し出され、ヒーターがそれらを溶かして液体プラスチックにします。
 スクリューは押し続け、金型キャビティが完全に満たされるまで急速に充填されます。
 次に、冷却システムが動作を開始し、熱を奪い、部品の冷却を早めます。

小さなプラスチック部品の単純な金型には、約 1,000 ドルから 5,000 ドルの費用がかかる場合があります。

より優れた鋼材とより高い精度を備えた中程度の複雑さの金型の価格は、通常 5,000 ドルから 20,000 ドルの範囲です。

複数のキャビティ、スライダー、またはホット ランナー システムを備えた非常に複雑な金型の場合、20,000 ドルから 100,000 ドル以上の費用がかかる場合があります。

金型鋼の選択、キャビティ数、表面仕上げ要件、生産量などの追加の要因も、最終的な金型の価格に大きな影響を与える可能性があります。

複雑な金型: 大型の金型、多数個取りの金型、または複雑な機構を備えた金型の場合、完成までに 6 ～ 8 週間以上かかる場合があります。

通常、全体のタイムラインには、DFM 解析、金型設計、鋼材の準備、CNC 加工、EDM 加工、金型の取り付け、研磨、組み立て、金型の試作が含まれます。

経験豊富な金型メーカーと協力し、設計レビューを早期に完了することで遅延を軽減し、金型を予定どおりに納品することができます。

プロトタイプ金型: 少量生産に使用されるアルミニウムまたは軟鋼金型の寿命は、通常約 5,000 ～ 50,000 サイクルです。

標準的な生産金型: P20 などのプリハードン鋼で作られた金型は、通常、通常の生産条件下で約 300,000 ～ 500,000 サイクル耐久します。

大量生産金型: H13 や S136 などの硬化鋼金型は、適切に設計および保守されている場合、1,000,000 サイクル以上を達成できます。

射出成形金型設計の主要原則
製品要件を理解する: 金型を設計する前に、エンジニアは製品の機能、プラスチック材料、公差、表面仕上げ、および予想される生産量を明確に理解する必要があります。
適切な抜き勾配を確保する: 製品や金型を損傷することなく成形品をスムーズに取り出すことができるように、垂直面に抜き勾配を適用する必要があります。
均一な肉厚の維持: 均一な肉厚により、射出プロセス中の反り、ヒケ、不均一な冷却などの欠陥を回避できます。
不必要な複雑さの削減: 金型設計を簡素化し、製造コストを削減するために、過度のアンダーカットや複雑な構造を可能な限り避けます。
材料の収縮を考慮する: さまざまなプラスチック材料は冷却中に収縮するため、金型設計者はコアとキャビティの寸法を作成するときに収縮を補正する必要があります。

射出成形金型設計の基本プロセス
1. プラスチック部品の分析: 3D モデルをレビューして、製品の形状、材料の種類、収縮率、肉厚分布、および全体的な成形の実現可能性を評価します。
2. 金型構造の決定: 部品の形状に応じて、2 プレート金型、3 プレート金型、スライダーやリフターを備えた金型など、適切な金型タイプを決定します。
3. パーティング ラインを定義します。金型が簡単に開き、成形品がスムーズに取り外せるように、最適なパーティング サーフェスを特定します。
4. コアとキャビティの設計: 収縮補正と寸法公差を考慮しながら、部品モデルに基づいてコアとキャビティの形状を作成します。
5. ランナーとゲート システムの設計: バランスのとれたメルト フローとプラスチック材料の安定した充填を確保するために、ゲート タイプとランナー レイアウトを選択します。
6. 冷却システムの設計: 金型内に冷却チャネルを配置して、均一な温度分布を維持し、サイクル タイムを短縮します。
7. 突き出しシステムの設計: 成形部品が変形や表面損傷なく取り外せるように、突き出しピン、スリーブ、またはプレートを慎重に配置します。
8. 通気チャネルの設計: 通気領域を追加して、注入中に閉じ込められた空気を逃がし、火傷やショートショットを防ぎます。
9. 金型の材料とコンポーネントの選択: 生産要件に従って、適切な金型鋼、金型ベース、および標準コンポーネントを選択します。
10. 金型設計の検証: DFM レビューとモールドフロー解析を実行して、金型設計を検証し、潜在的な製造上の問題を特定します。

設計上の重要な考慮事項
リブと補強: リブは、壁の厚さを比較的薄く保ちながら構造強度を向上させるためによく使用されます。
コーナー半径とフィレット: 丸みを帯びたコーナーにより、材料の流れが改善され、成形部品の応力集中が軽減されます。
表面仕上げの要件: 金型の研磨レベルは、最終製品に必要な表面品質と一致する必要があります。
生産量: 予想される生産量は、金型鋼材と金型構造の選択に影響します。

✅ 金型の外観: 顧客の標識に従って、オペレーター側にあります。
✅ 金型の輸送: 各テンプレートの持ち上げ穴が中央にあることを確認してください。
✅金型の組み立てと分解のメカニズム: ぴったりとフィットするインサートまたはコンポーネントには、取り外し可能なネジ山または穴が必要です。
✅注入システム: 位置決めリングの直径の仕様。
✅冷却システム: 水圧テストで漏れがないことが必要です。
✅排出システムとリセット：排出はスムーズで、詰まりや異常なノイズが発生しない必要があります。
✅スライダー機構: 固定されたスライダーインサートは横にぐらつかないようにしてください。
✅傾斜エジェクター機構:傾斜エジェクター機構の部品にはコードをマークする必要があります。
✅キャビティとコア: 図面要件に従って、キャビティとコアの硬度値が規格を満たす必要があります。
✅ インサートとピン: インサート/ピンはしっかりと組み立てられ、緩すぎて自由に落下しないようにしてください。
✅ ホット ランナー システム: 内部キャビティは、鋭い角がなく、丸みを帯びた移行部を持つ必要があります。
✅オイルシリンダーとエアシリンダー：オイルシリンダーとエアシリンダーには位置決め安全装置が付いている必要があります。
✅その他のコンポーネント: ガイドスリーブの底部は通気用に設計されている必要があります。

  該当する場合は、色、公差要件、または特別なパッケージなどの情報を含めます。

これらの詳細を受け取ると、金型メーカーは設計を検討し、必要に応じて DFM 解析を実行し、詳細な見積もりを提供できます。

金型の製造を開始する前に、T/T によって 40% のデポジットを支払います。

金型完成後、T1 (初回試用) サンプルの送信前に 30% の 2 回目の支払い。

最終サンプルの顧客承認後の 30% の最終バランス。

ステップ 1: 輸送中の腐食を防ぐために、金型の表面に防錆油を塗布します。

ステップ 2: 金型を保護プラスチックフィルムで包み、湿気やほこりから保護します。

ステップ 3: 包んだ型を丈夫な木箱に入れ、輸送中に動かないようにしっかりと固定します。