Этот клиент — британская логистическая компания, специализирующаяся на перевозках холодовой цепи. В ноябре 2024 года они разместили заказ у Alpine Mold после того, как обнаружили наш веб-сайт с помощью поиска в Google. Они специально искали опытного партнера в литье крупных деталей под давлением для разработки дверной рамы шкафа, используемой в их рефрижераторных транспортных системах.
Пластиковая деталь, необходимая для этого проекта, имела размеры 1800 x 790 x 85 мм, что позволяет отнести ее к категории крупных деталей, предназначенных для литья под давлением. Из-за размера детали и конструктивных требований клиенту требовалась уверенность в том, что мы способны точно и эффективно обрабатывать большие пластиковые формы.
Во время первоначальных обсуждений этот клиент выразил обеспокоенность по поводу того, сможет ли Alpine Mold изготовить такие большие формы для литья под давлением (поскольку окончательный размер формы достигнет 2,5 х 1,8 метра). Чтобы укрепить доверие и продемонстрировать наш потенциал, мы приняли следующие меры:
1. Организовали виртуальную экскурсию по нашему заводу, подчеркнув нашу техническую мощь и масштабы производства.
2. Предоставлен подробный список оборудования, подтверждающий, что мы готовы к крупномасштабному литью под давлением.
3. Поделились нашими успешными проектами, особенно в области литья под давлением крупных деталей автомобилей, чтобы продемонстрировать соответствующий опыт.
пластиковая форма для больших деталей
пластиковая форма для больших деталей
литье под давлением крупных деталей
Благодаря такому комплексному подходу мы завоевали полное доверие этого клиента и успешно начали сотрудничество по этому сложному проекту литья под давлением крупных деталей из пластмассы.
В рамках проекта литья под давлением крупных деталей дверной коробки холодильного шкафа наиболее серьезная техническая проблема возникла на этапе испытаний пресс-формы. После извлечения из формы деталь после отдыха продемонстрировала заметную деформацию - результат недостаточной внутренней структурной поддержки в области дверной коробки, что привело к внутренней усадке.
Чтобы решить эту проблему и обеспечить структурную стабильность таких крупных пластиковых деталей, отлитых под давлением, мы внедрили следующие инженерные решения:
1. Процесс кипячения для снятия стресса
Мы немедленно применили обработку кипящей водой, чтобы эффективно снять внутреннее напряжение формованного компонента PA6-GF30. Это помогло детали вернуться к первоначальной форме и предотвратить дальнейшее коробление.
2. Конструкция приспособления индивидуальной формы
Мы разработали специальное приспособление для формования, которое обеспечивало непрерывную поддержку большой формованной детали во время охлаждения и последующей обработки. Это гарантировало долговременную стабильность размеров и сохраняло целостность конечного продукта.
Благодаря этим корректирующим мерам обновленные образцы были быстро одобрены этим клиентом. С тех пор проект перешел в полномасштабное массовое производство, укрепив репутацию Alpine Mold как надежного партнера в области литья крупных деталей и литья под давлением крупных деталей со строгими техническими требованиями.
Корпус морозильной камеры требовал точного контроля над прочностью деталей, короблением и точностью размеров — критическими факторами для его эффективности в логистике холодовой цепи. Чтобы соответствовать этим высоким стандартам, Alpine Mold придерживалась строгого, пошагового процесса литья под давлением крупных деталей:
1. Быстрое предложение
Предоставление подробного ценового предложения в течение 24 часов на основе 3D-дизайна, материалов и технических характеристик.
2. DFM и анализ потока пресс-формы
Проведен углубленный анализ для оптимизации расположения ворот, толщины стенок и охлаждения, минимизации коробления и повышения прочности.
3. Большая конструкция пресс-формы
Разработана прочная конструкция пресс-формы, способная выдерживать большие размеры и сложную геометрию.
4. крупных пресс-форм Производство
Использовалась сталь премиум-класса и современное обрабатывающее оборудование для изготовления прочных и точных форм.
5. Испытание пресс-формы и одобрение T1
Завершены успешные испытания на 2000-тонной машине; Образцы Т1 соответствовали всем ключевым критериям и были полностью одобрены нашим заказчиком.
Успешно завершив этот сложный и срочный проект по литью под давлением крупных деталей, Alpine Mold продемонстрировала свой технический опыт, скорость и приверженность качеству. Мы поставили форму весом 23,8 тонны и корпус морозильной камеры всего за 45 дней, удовлетворив строгие требования этого клиента к точности размеров, прочности и долговечности, что имеет решающее значение для логистики холодовой цепи.
Наша быстрая доставка дала клиенту ключевое преимущество в сокращении времени выхода на рынок, завоевав его доверие и долгосрочное партнерство. Если вы ищете надежного партнера для реализации проектов литья под давлением крупных деталей из пластмассы, особенно для применений, требующих высокой структурной целостности и контроля размеров —Alpine Mold здесь, чтобы помочь.
