Наши решения для промышленного литья под давлением
Мы тесно сотрудничаем с вами от концепции до конечного продукта, предоставляя рекомендации и экспертные знания на этом пути. Независимо от того, требуется ли вам мелкосерийное или крупносерийное производство корпусов для электроники, мы можем обеспечить исключительные результаты.
Проектирование и проектирование
Расширенное трехмерное твердотельное моделирование DFM, анализ текучести пресс-форм и проектирование пресс-форм Команда инженеров из 25 человек, включая 6 старших инженеров с опытом работы более 20 лет.
Производство пресс-форм
Более 100 обрабатывающих станков мирового класса Быстродействующие инструменты и производственная оснастка Собственное производство инструментов (мы никогда не передаем на аутсорсинг)
Литье под давлением
Более 30 термопластавтоматов FANUC и Haitian Формование со вставкой, формование в два этапа Дополнительные операции постформования и отделки
Применение промышленного литья под давлением
Если вам нужны первоклассные возможности литья под давлением для вашей промышленной продукции, Alpine Mold здесь, чтобы воплотить ваши идеи в жизнь. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы обсудить ваш проект и узнать больше о том, как мы можем стать вашим надежным партнером в области промышленного литья под давлением.
1. Корпуса и защитные детали промышленного оборудования
Эти детали в основном используются для защиты внутренних цепей, датчиков и механических компонентов, а также отвечают требованиям по установке, рассеиванию тепла, защите от пыли и внешнему виду.
Распространенные продукты: корпуса контроллеров, корпуса приборов, корпуса датчиков, корпуса промышленных пультов дистанционного управления, панели управления, защитные крышки оборудования, рамы дисплеев, крышки оборудования и т. д.
Распространенные материалы: АБС, ПК, ПК+АБС, ПА, ПБТ, огнестойкий АБС, огнестойкий ПК и т. д.
2. Монтажные и конструктивные детали
Эти детали в основном используются для установки, крепления, позиционирования, поддержки и соединения внутри или снаружи промышленного оборудования. Они часто включают в себя ребра, зажимы, резьбовые втулки, вставные конструкции и т. д. Распространенные продукты: пластиковые кронштейны, монтажные основания, монтажные пластины, разъемы, зажимы, направляющие, направляющие детали, защитные крышки, крепления жгутов проводов, хомуты для труб, внутренние опорные рамы и т. д. Распространенные материалы: PA, PA66, армированный стекловолокном PA, PBT, PC, ABS, PP и POM и т. д.
3. Механическая трансмиссия и функциональные части.
Эти детали выполняют передаточные, скользящие, направляющие, фиксирующие или рабочие функции во время работы оборудования, поэтому обычно от них требуется хорошая износостойкость и точность размеров. Распространенные продукты: пластиковые шестерни, стойки, втулки, ролики, ползунки, шкивы, ручки, ручки, защелки, детали крепежа, направляющие колеса, резьбовые колпачки и т. д. Распространенные материалы: POM, PA66, армированный стекловолокном PA, PBT, PPS, PEEK и UHMW-PE и т. д.
4. Электрическая изоляция и соединительные детали.
Эти детали в основном используются в промышленных системах управления, электрооборудовании и устройствах автоматизации для обеспечения электрической изоляции, соединения цепей, крепления клемм и защиты. Распространенные продукты: корпуса источников питания, распределительные коробки, клеммные блоки, корпуса реле, корпуса автоматических выключателей, корпуса разъемов, корпуса клемм, панели промышленных переключателей, кабельные зажимы, изоляционные кронштейны, защитные крышки шин и т. д. Общие материалы: PA66, PBT, ПК, PPO, PPS, LCP, огнестойкий АБС-пластик, огнестойкий ПК и т. д.
5. Трубопроводы и детали управления жидкостью
Эти детали в основном используются для защиты внутренних цепей, датчиков и механических компонентов, а также отвечают требованиям по установке, рассеиванию тепла, защите от пыли и внешнему виду.
Распространенные продукты: корпуса контроллеров, корпуса приборов, корпуса датчиков, корпуса промышленных пультов дистанционного управления, панели управления, защитные крышки оборудования, рамы дисплеев, крышки оборудования и т. д.
Распространенные материалы: АБС, ПК, ПК+АБС, ПА, ПБТ, огнестойкий АБС, огнестойкий ПК и т. д.
6. Компоненты оборудования автоматизации
Эти детали используются в роботах, конвейерных системах, сборочном оборудовании и производственном оборудовании. В основном они выполняют защитную, позиционирующую, направляющую, опорную или перемещающую функции. Распространенные продукты: защитные чехлы для роботов, корпуса роботизированных манипуляторов, пластиковые компоненты конвейеров, блоки позиционирования, пластиковые детали крепежа, ползунки направляющих, ролики, защитные чехлы для оборудования, компоненты кабельных держателей, основания для установки датчиков и т. д. Распространенные материалы: ПА, армированный стекловолокном ПА, ПОМ, ПБТ, ПК, АБС, ПП, сверхвысокомолекулярный полиэтилен и т. д.
Промышленные пластиковые формованные детали, которые мы произвели
Наш процесс промышленного литья под давлением
Чтобы обеспечить бесперебойную работу каждого проекта промышленного литья под давлением, от инженерной проверки до окончательной поставки, Alpine Mold следует четкому и систематическому процессу.
1. РАССКАЖИТЕ НАМ, ЧТО ВАМ НУЖНО
Отправьте нам свои 3D-чертежи деталей в формате Step/igs/xt. Наша команда рассматривает детали и предоставляет четкое ценовое предложение на оснастку и производство.
2. ОБЗОР ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Мы проводим анализ DFM, чтобы оценить формуемость и рекомендовать улучшения конструкции для повышения качества, производительности и экономической эффективности до начала оснастки.
3. ОБРАЗЕЦ ПРОИЗВОДСТВА
Мы проводим первое испытание пресс-формы, производим образцы T1 и проверяем основные размеры, внешний вид, сборку и функциональные требования для вашего подтверждения.
4. ПОЛНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
После утверждения образцов Т1 мы начинаем массовое производство с использованием подтвержденных параметров формования, чтобы обеспечить стабильное качество и стабильную работу.
1. РАССКАЖИТЕ НАМ, ЧТО ВАМ НУЖНО
Отправьте нам свои 3D-чертежи деталей в формате Step/igs/xt. Наша команда рассматривает детали и предоставляет четкое ценовое предложение на оснастку и производство.
2. ОБЗОР ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Мы проводим анализ DFM, чтобы оценить формуемость и рекомендовать улучшения конструкции для повышения качества, производительности и экономической эффективности до начала оснастки.
3. ОБРАЗЕЦ ПРОИЗВОДСТВА
Мы проводим первое испытание пресс-формы, производим образцы T1 и проверяем основные размеры, внешний вид, сборку и функциональные требования для вашего подтверждения.
4. ПОЛНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
После утверждения образцов Т1 мы начинаем массовое производство с использованием подтвержденных параметров формования, чтобы обеспечить стабильное качество и стабильную работу.
Почему Alpine Mold для промышленного литья под давлением
Вот почему мировые производители автомобильного оборудования и цепочки поставок первого уровня выбирают Alpine Mold в качестве промышленного инструмента и решений для литья под давлением.
Полный спектр услуг
Помимо литья под давлением, мы обеспечиваем оптимизацию конструкции деталей и прототипирование, проектирование и изготовление пресс-форм, а также услуги после формования, такие как ультразвуковая сварка, печать и упаковка.
Гибкая производственная мощность
У нас есть более 30 термопластавтоматов от Haitian и FANUC. Наши прессы имеют усилие от 55 до 800+ тонн, что позволяет нам создавать все: от крошечных компонентов до деталей большего формата.
Внутренний производственный контроль
Вся оснастка и массовое производство осуществляются на нашем предприятии, что обеспечивает лучший контроль качества, более короткие сроки выполнения заказов, четкую связь и надежную доставку по всему миру.
Наша сила
Наша мастерская
40+
Изготовление пресс-форм
Отделение
15+
Станки с ЧПУ
20+
Отдел проектирования пресс-форм
10+
Электроэрозионные станки
20+
Отдел обработки с ЧПУ
15+
Машины для резки проволоки
10+
Электроэрозионная обработка
Отделение
30+
Машины для литья под давлением
Видео о нашем промышленном литье под давлением
Литье под давлением крышек мембранных насосов
Разъем для светодиодной лампы, литье под давлением
Полностью автоматическая форма для отвинчивания резьбы в действии
Как мы формуем долговечные детали водяных насосов из PA6+GF30
Литье под давлением промышленного корпуса контроллера ПК/АБС
Электрическая распределительная коробка для литья под давлением
Испытание формы для соединения водопроводных труб из ПВХ
Пресс-форма для литья под давлением для трубных фитингов
Пресс-форма для винтовой шестерни, образцы T1 в порядке
Семейная форма Крышки насосов Литье пластмасс под давлением
Пластиковый соединитель для литья под давлением
Инструмент для измерения расстояния для литья под давлением
Промышленное литье под давлением: полное руководство
Сегодняшнее руководство поможет понять все, что вы спрашивали о промышленном литье под давлением. Итак, если вы хотите стать экспертом в области литья под давлением промышленных деталей, вот вся информация, которую вы искали.
Что такое промышленное литье под давлением?
Промышленное литье под давлением — это производственный процесс, используемый для производства промышленных пластиковых деталей в средних и больших количествах. В этом процессе расплавленный пластиковый материал впрыскивается под высоким давлением в прецизионную форму, где он охлаждается и затвердевает, принимая необходимую форму.
Он широко используется для производства промышленных пластиковых компонентов, таких как корпуса оборудования, крышки машин, электрические шкафы, автомобильные детали, разъемы, кронштейны и другие функциональные пластиковые изделия. Этот процесс обеспечивает высокую эффективность производства, стабильное качество, сложную конструкцию деталей и более низкие удельные затраты при массовом производстве.
Каковы преимущества и недостатки промышленного литья под давлением?
Промышленное литье под давлением широко используется для производства промышленных пластиковых деталей сложной формы, стабильного качества и высокой эффективности производства. Однако этот процесс также имеет несколько ограничений, которые следует учитывать перед запуском проекта.
Преимущества промышленного литья под давлением
1. Высокая эффективность производства
После завершения изготовления литьевой формы можно производить большое количество промышленных пластиковых деталей за короткое время со стабильным временем цикла.
2. Стабильное качество деталей
Этот процесс обеспечивает высокую размерную стабильность, что делает его подходящим для промышленных пластиковых компонентов, требующих точной сборки и надежной работы.
3. Подходит для сложных конструкций.
Литье под давлением позволяет создавать изделия сложной геометрии, ребра, выступы, резьбу, подрезы, текстурированные поверхности и другие функциональные особенности.
4. Широкий выбор материалов. Производители пластиковых форм могут использовать конструкционные пластики, такие как АБС, ПК, ПП, ПОМ, ПА, ПБТ и материалы, армированные стекловолокном, в зависимости от требуемой прочности, термостойкости и химической стойкости.
5. Более низкая себестоимость единицы продукции при массовом производстве. Хотя первоначальная стоимость пресс-формы относительно высока, стоимость единицы продукции значительно снижается при увеличении объемов производства.
6. Хорошее качество поверхности. Промышленные пластиковые детали могут быть изготовлены с полированной, текстурированной, матовой или индивидуальной поверхностью без обширной вторичной обработки.
Недостатки промышленного литья под давлением
1. Высокая первоначальная стоимость оснастки. Проектирование и изготовление прецизионной литьевой формы требует значительных первоначальных инвестиций, особенно для крупных или сложных промышленных деталей.
2. Более длительное время разработки Проектирование, обработка, сборка, тестирование и модификация пресс-формы могут занять несколько недель, прежде чем начнется массовое производство.
3. Не идеален для очень малых количеств. Для прототипов или небольших производственных партий 3D-печать, обработка на станках с ЧПУ или вакуумное литье могут быть более экономичными.
Какие пластмассы обычно используются для изготовления промышленных пластиковых деталей?
Материалы, используемые при промышленном литье под давлением, часто должны отвечать строгим требованиям, таким как механическая прочность, стабильность размеров, термостойкость, химическая стойкость, износостойкость и долговечность. К распространенным пластикам, используемым для изготовления промышленных пластиковых деталей, относятся следующие:
Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС) АБС-пластик обычно используется для изготовления корпусов промышленного оборудования, панелей управления, крышек машин, корпусов приборов и защитных кожухов. Он обеспечивает хорошую ударопрочность, стабильность размеров, технологичность и качество поверхности.
Полипропилен (ПП) ПП широко используется для изготовления промышленных контейнеров, химически стойких крышек, трубопроводной арматуры, корпусов аккумуляторов, крышек и внутренних компонентов оборудования. Он легкий, экономичный, влагостойкий и устойчивый к воздействию многих химических веществ.
Поликарбонат (ПК) ПК подходит для промышленных пластиковых деталей, которым требуется высокая ударная вязкость, термостойкость и стабильность размеров. Типичные области применения включают прозрачные ограждения машин, защитные крышки, электрические корпуса, компоненты освещения и детали, связанные с безопасностью.
Поликарбонат/акрилонитрил-бутадиен-стирол (ПК/АБС) ПК/АБС часто выбирают для изготовления панелей промышленного оборудования, электронных корпусов, корпусов систем управления и крышек машин. Он сочетает в себе ударную вязкость и термостойкость ПК с технологичностью и качеством поверхности ABS.
Полиамид (PA6 и PA66) Полиамид, широко известный как нейлон, широко используется для изготовления промышленных шестерен, подшипников, кронштейнов, роликов, зажимов, соединителей, шкивов и других механических компонентов. Он обеспечивает хорошую механическую прочность, износостойкость, усталостную прочность и низкое трение.
Полиамид, армированный стекловолокном (PA6+GF и PA66+GF). Такие материалы, как PA6+30%GF и PA66+30%GF, обычно используются для изготовления конструкционных промышленных пластиковых деталей, корпусов насосов, компонентов двигателей, деталей электроинструментов, монтажных кронштейнов и несущих компонентов. Добавление стекловолокна повышает жесткость, термостойкость, механическую прочность и стабильность размеров.
Полиоксиметилен (ПОМ) ПОМ, также известный как ацеталь, обычно используется для изготовления прецизионных промышленных пластиковых деталей, таких как шестерни, ползуны, втулки, клапаны, крепежные детали и движущиеся механизмы. Он имеет низкое трение, хорошую износостойкость, высокую жесткость и отличную стабильность размеров.
Полибутилентерефталат (ПБТ) ПБТ широко используется для изготовления промышленных электрических разъемов, корпусов датчиков, переключателей, компонентов реле, клеммных колодок и деталей двигателей. Он обеспечивает хорошую электроизоляцию, химическую стойкость, термостойкость и стабильность размеров.
Термопластичный полиуретан (ТПУ) ТПУ подходит для гибких и износостойких промышленных пластиковых деталей, включая уплотнения, ролики, защитные рукава, кабельные компоненты, захваты, амортизирующие детали и формованные поверхности. Он обеспечивает хорошую эластичность, стойкость к истиранию, ударопрочность и прочность на разрыв.
Термопластичный эластомер (TPE) и термопластичный вулканизат (TPV) TPE и TPV обычно используются для промышленных уплотнений, прокладок, противоскользящих ручек, гибких крышек, виброгасящих компонентов и мягких на ощупь формованных деталей. Они обеспечивают эластичность резины, оставаясь при этом пригодными для литья под давлением и переработки.
Полиметилметакрилат (ПММА) ПММА, широко известный как акрил, в основном используется для изготовления прозрачных промышленных пластиковых деталей, таких как смотровые окна, крышки дисплеев, индикаторные панели, линзы и крышки освещения. Он обеспечивает превосходную оптическую прозрачность, качество поверхности, устойчивость к ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям.
Полифениленсульфид (ПФС) ПФС используется для изготовления сложных промышленных пластиковых компонентов, которым требуется устойчивость к высоким температурам, химическая стойкость, стабильность размеров и электрическая изоляция. Типичные области применения включают детали насосов, компоненты клапанов, электрические разъемы, компоненты двигателей и детали под капотом автомобилей.
Полиэфирэфиркетон (PEEK) PEEK — это высокоэффективный конструкционный пластик, используемый для промышленных компонентов, подвергающихся воздействию экстремальных температур, химикатов, трения и механических нагрузок. Он обычно используется для прецизионных шестерен, подшипников, компонентов насосов, деталей клапанов, уплотнений и компонентов полупроводникового оборудования.
Каковы общие проблемы при промышленном литье пластмасс под давлением?
Промышленные пластиковые детали часто требуют высокой точности размеров, механической прочности, долговечности и стабильного массового производства. В следующей таблице приведены восемь распространенных проблем и их решения.
Общий вызов
Воздействие на промышленные детали
Рекомендуемые решения
Коробление
Детали могут погнуться, перекрутиться или неправильно совместиться во время сборки.
Поддерживайте одинаковую толщину стенок, оптимизируйте расположение ворот, улучшайте баланс охлаждения и регулируйте давление набивки и время охлаждения.
Раковины
Впадины могут появиться возле ребер, выступов или толстых участков, влияя на внешний вид и размеры.
Оптимизируйте толщину стенок и конструкцию ребер, увеличьте удерживающее давление и улучшите местное охлаждение.
Линии сварки
Линии сварных швов могут снизить прочность детали и качество поверхности.
Оптимизируйте положение ворот, улучшите вентиляцию, отрегулируйте температуру пресс-формы и используйте анализ Moldflow.
Короткие снимки
Полость формы может заполниться не полностью, что приведет к отсутствию или ослаблению участков.
Увеличьте давление впрыска, улучшите конструкцию направляющих и литников, повысьте температуру расплава и улучшите вентиляцию.
Воздушные ловушки и следы ожогов
Захваченный воздух может стать причиной появления черных пятен, ухудшения качества поверхности или неполного заполнения.
Добавьте подходящие вентиляционные отверстия, оптимизируйте скорость впрыска и регулярно очищайте заблокированные вентиляционные отверстия.
Размерные вариации
Детали могут не соответствовать требованиям по допускам, сборке или уплотнению.
Используйте точные данные об усадке, стабилизируйте параметры формования, контролируйте температуру формы и проверяйте критические размеры.
Ориентация стекловолокна
Армированные пластмассы могут иметь коробление, неравномерную усадку или шероховатую поверхность.
Оптимизируйте конструкцию ворот, сбалансируйте направление потока, контролируйте скорость впрыска и улучшите однородность температуры пресс-формы.
Длительные циклы охлаждения
Большие или толстые промышленные пластиковые детали могут потребовать более длительных производственных циклов и более высоких затрат.
Оптимизируйте толщину стенок, улучшите конструкцию охлаждающих каналов и используйте эффективный контроль температуры пресс-формы.
Каковы основные советы по проектированию промышленных пластиковых деталей?
Детали из промышленного пластика должны отвечать требованиям по прочности, точности размеров, сборке, внешнему виду и долговечности. При разработке продукта дизайнеры должны учитывать не только то, как работает деталь, но и то, как расплавленный пластик заполняется, охлаждается, сжимается и высвобождается из формы.
Следующие рекомендации по проектированию предоставляют практические начальные значения для промышленных пластиковых деталей. Окончательные размеры по-прежнему следует корректировать в соответствии с выбранной маркой материала, содержанием стекловолокна, размером детали, рабочей средой и требованиями к производительности.
1. Рекомендуемая толщина стенок промышленных пластиковых деталей.
Толщина стенок напрямую влияет на заполнение формы, время охлаждения, усадку, вес детали, стабильность размеров и стоимость производства. Слишком тонкие стены могут привести к образованию коротких прострелов или слабых мест, а слишком толстые стены могут привести к образованию вмятин, внутренних пустот, длительных циклов охлаждения и коробления. Подходящая толщина стенки зависит от пластикового материала:
Пластиковый материал
Рекомендуемая толщина стенки
АБС
1,14–3,56 мм
ПОМ
0,76–3,05 мм
Нейлон
0,76–2,92 мм
Поликарбонат
1,02–3,81 мм
Полипропилен
0,64–3,81 мм
ППС
0,51–4,57 мм
Для многих общепромышленных корпусов, крышек, кронштейнов и компонентов оборудования номинальная толщина стенок примерно 1,5–3,0 мм является практической отправной точкой. Однако более толстые стенки не следует использовать просто для увеличения прочности. Удаление сердцевины из толстых секций и добавление ребер обычно обеспечивает лучшие характеристики конструкции при меньшем количестве материала и более коротком времени охлаждения.
2. Поддержание одинаковой толщины стенок
Толщина стенок должна оставаться как можно более одинаковой по всей детали из промышленного пластика. Неравномерная толщина приводит к тому, что разные секции охлаждаются и сжимаются с разной скоростью, увеличивая риск коробления, вмятин, пустот и внутреннего напряжения.
Когда более тонкая секция неизбежна, ее толщина обычно должна составлять не менее 40–60% толщины прилегающей более толстой стенки. Резкие шаги также следует заменять постепенными переходами.
Например, если основная стена имеет толщину 3 мм , толщина близлежащей, более тонкой секции, желательно, не должна внезапно опускаться ниже примерно 1,2–1,8 мм.
Равномерная толщина стенок особенно важна для:
Корпуса крупного промышленного оборудования Плоские крышки машин Электрические шкафы Уплотнительные компоненты Детали с длинными путями потока Детали, требующие точной сборки
Поток материала также должен по возможности перемещаться от более толстых секций к более тонким. Это помогает поддерживать давление наполнения и снижает вероятность колебаний или неполного наполнения.
3. Рекомендуемая толщина, высота и расстояние между ребрами.
Ребра увеличивают жесткость, не требуя утолщения основной стенки. Однако слишком толстые ребра могут оставить следы на противоположной поверхности и вызвать неравномерное охлаждение.
Рекомендуемая толщина ребер обычно составляет 40–60 % от номинальной толщины стенки. Для детали с основной стенкой 3 мм: Толщина ребра: примерно 1,2–1,8 мм Обычное начальное значение: примерно 1,5 мм Минимальное расстояние между короткими ребрами: примерно 6 мм или как минимум в два раза больше толщины основной стенки.
В соответствии с консервативными рекомендациями по проектированию высота ребра обычно должна быть ограничена примерно трехкратной толщиной основания ребра. Когда требуется дополнительная поддержка, несколько более коротких ребер обычно предпочтительнее одного очень высокого ребра. Глубокие ребра также должны иметь выступ, чтобы предотвратить проблемы с наполнением и выталкиванием.
Ребра должны быть расположены в направлении предполагаемой нагрузки. Добавление слишком большого количества ребер не обязательно делает деталь прочнее, а вместо этого может увеличить коробление, трудности с охлаждением, расход материала и сложность формы.
4. Рекомендации по проектированию бобышки винта
Винтовые втулки обычно используются в промышленных пластиковых корпусах, панелях управления, электрических шкафах, крышках машин и сборочных компонентах. Плохо спроектированные бобышки могут привести к появлению вмятин, растрескиванию, неполному заполнению или поломке винта.
Толщина стенки бобышки обычно должна соответствовать тем же рекомендациям, что и ребра, и оставаться примерно 40–60 % от номинальной толщины стенки.
Как правило, внешний диаметр бобышки должен примерно в 2,0–2,4 раза превышать внешний диаметр винта или вставки.
Например, при использовании винта или вставки с наружным диаметром 4 мм : Минимальный наружный диаметр бобышки: примерно 8,0 мм Верхнее начальное значение: примерно 9,6 мм
Для винтов с нарезкой резьбы, используемых в поликарбонате, Covestro в качестве ориентира указывает диаметр отверстия примерно в 0,88 раза больше наружного диаметра винта. Фактический диаметр направляющего отверстия все равно должен быть подтвержден с использованием технических данных поставщика шнека и испытаний на выдергивание.
Бобышки не должны переходить непосредственно в толстую боковину. Лучше всего отделить выступ от стены и соединить его с помощью тонких ребер или косынок. Высокие выступы, высота которых примерно в пять раз превышает их внешний диаметр, могут создавать трудности с заполнением и создавать толстые секции у основания.
5. Рекомендуемые углы уклона
Углы уклона позволяют деталям из промышленного пластика плавно выниматься из формы. Недостаточная тяга может привести к появлению следов перетаскивания, царапинам, побелению, деформации, поломке штифтов выталкивателей или прилипанию деталей к сердечнику формы.
Рекомендуемые начальные значения включают:
Поверхность или элемент
Рекомендуемый угол уклона
Минимальная осадка на вертикальных поверхностях
0,5°
Общие промышленные пластиковые детали
1–2°
Скользящие запорные поверхности
Минимум 3°
Легкие фактурные поверхности
Примерно 3°
Тяжелые текстурированные поверхности
5° и более
Другое часто используемое правило — уклон примерно 1° на каждые 25 мм глубины полости.
Например: Для стены глубиной 25 мм может потребоваться примерно 1° Для стены глубиной 50 мм может потребоваться примерно 2° Для стены глубиной 75 мм может потребоваться примерно 3°
Глубокие ребра, текстурированные поверхности, стеклонаполненные материалы и детали, которые плотно сжимаются вокруг сердцевины формы, могут потребовать дополнительной тяги. Covestro также рекомендует по крайней мере 1° для легкого выброса многих материалов ПК и смесей ПК, в то время как для некоторых высокотемпературных материалов ПК и ТПУ может потребоваться 3–5° или более.
6. Расчет внутреннего угла и радиуса
Острые внутренние углы создают концентрацию напряжений и ограничивают поток материала. Это может снизить ударную вязкость, увеличить формованное напряжение и повысить вероятность появления трещин при повторяющихся промышленных нагрузках. Радиус внутреннего угла обычно должен быть не менее 0,5 толщины соседней стены. Например:
Толщина основной стенки
Рекомендуемый минимальный внутренний радиус
2 мм
Минимум 1 мм
3 мм
Минимум 1,5 мм
4 мм
Минимум 2 мм
Больший радиус может потребоваться для несущих кронштейнов, корпусов насосов, компонентов машин и деталей, подвергающихся вибрации или ударам. Закругленные переходы также улучшают текучесть расплава и снижают вероятность возникновения локальных дефектов наполнения.
Внешний радиус обычно должен повторять внутренний радиус, сохраняя при этом постоянную толщину стенки. Следует избегать случайного добавления радиусов к каждому внешнему краю, поскольку ненужная обработка пресс-формы может увеличить стоимость оснастки.
7. Рекомендации по глубине формованных отверстий
Для глубоких отверстий требуются длинные и узкие стержни формы. Во время впрыска пластическое давление может согнуть или сместить эти стержни, что приведет к неточному расположению отверстий, уменьшению их диаметра, усталости стержней или повреждению пресс-формы. Рекомендуемые соотношения глубины и диаметра включают:
Состояние отверстия или сердцевины
Рекомендуемое соотношение
Неподдерживаемое глухое отверстие
Максимум примерно 3:1
Симметрично заполненное глухое отверстие
Примерно до 5:1
Ядро поддерживается на обоих концах
Обычно примерно 6:1
Хорошо поддерживаемая сердцевина со сбалансированным наполнением
Примерно до 10:1
Для глухого отверстия без опоры диаметром 5 мм рекомендуемая глубина обычно не должна превышать примерно: 5 мм × 3 = 15 мм.
Когда стержень поддерживается обеими половинами формы, одно и то же отверстие диаметром 5 мм может достигать примерно 30 мм при соотношении 6:1, в зависимости от баланса наполнения и конструкции формы.
При необходимости более глубоких отверстий проектировщики могут рассмотреть возможность: увеличения диаметра отверстия превращения глухого отверстия в сквозное поддержки сердечника с обоих концов
Использование ступенчатого отверстия Уменьшение глубины отверстия Изменение расположения литника для балансировки давления вокруг сердечника
8. Усадка материала и контроль допусков
Пластмассовые материалы сжимаются по мере охлаждения, но усадка не является фиксированной величиной. На него влияют марка материала, содержание наполнителя, толщина стенок, размер литника, направление потока, температура формы, давление выдержки и настройки впрыска.
Например, для одного сорта поликарбоната Covestro практическая усадка при формовании составляет примерно 0,50–0,70%, тогда как Celanese сообщает, что конкретная марка ПОМ может варьироваться примерно в пределах 1,8–5,0% при различных условиях формования.
ППС, армированный стекловолокном, может иметь гораздо меньшую, но зависящую от направления усадку: опубликованные значения составляют около 0,2–0,6% в направлении потока и 0,4–0,6% в поперечном направлении для некоторых марок. Эти примеры демонстрируют, почему не следует применять универсальный показатель усадки к каждой промышленной пластиковой детали.
Жесткие допуски следует назначать только для размеров, которые влияют на: Сборку изделия Характеристики уплотнения Перемещение подшипника или шестерни Соосность соединителя Позиционирование винта или вставки Функциональные зазоры Характеристики безопасности
Критические размеры должны быть проверены с помощью анализа DFM, моделирования Moldflow, данных об усадке материала, измерения образцов T1 и проверки CMM.
