Nossas soluções de moldagem por injeção industrial
Trabalhamos em estreita colaboração com você desde o conceito até o produto final, fornecendo orientação e experiência ao longo do caminho. Quer você precise de produção em pequena escala ou fabricação em grande escala de gabinetes eletrônicos, podemos oferecer resultados excepcionais.
Design e Engenharia
Modelagem avançada de sólidos 3D DFM, análise de fluxo de molde e projeto de molde Equipe de engenharia de 25 pessoas, incluindo 6 engenheiros seniores com mais de 20 anos de experiência.
Fabricação de moldes
Mais de 100 equipamentos de usinagem de classe mundial Ferramentas rápidas e ferramentas de produção Fabricação interna de ferramentas (nunca terceirizamos)
Moldagem por injeção
Mais de 30 máquinas de moldagem por injeção FANUC e haitianas Moldagem por inserção, sobremoldagem e moldagem em dois disparos Valor agregado pós-moldagem e operações de acabamento
Aplicações de Moldagem por Injeção Industrial
Se você precisa de recursos de moldagem por injeção de alto nível para seus produtos industriais, Alpine Mold está aqui para dar vida às suas ideias. Contate-nos hoje para discutir seu projeto e saber mais sobre como podemos ser seu parceiro de confiança em excelência em moldagem por injeção industrial.
1. Carcaças de equipamentos industriais e peças de proteção
Essas peças são usadas principalmente para proteger circuitos internos, sensores e componentes mecânicos, ao mesmo tempo que atendem aos requisitos de instalação, dissipação de calor, proteção contra poeira e aparência.
Produtos comuns: caixas de controladores, caixas de instrumentos, caixas de sensores, caixas de controle remoto industriais, painéis de operação, tampas de proteção de máquinas, molduras de exibição, painéis de cobertura de equipamentos, etc.
Materiais comuns: ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS retardador de chama, PC retardador de chama, etc.
2. Montagem e Peças Estruturais
Essas peças são utilizadas principalmente para instalação, fixação, posicionamento, suporte e conexão dentro ou fora de equipamentos industriais. Eles geralmente incluem nervuras, clipes, saliências de parafusos e estruturas de inserção, etc. Produtos comuns: suportes de plástico, bases de montagem, placas de montagem, conectores, clipes, trilhos deslizantes, peças de guia, tampas de proteção, fixadores de chicote de fios, braçadeiras de tubos e estruturas de suporte internas, etc. Materiais comuns: PA, PA66, PA reforçado com fibra de vidro, PBT, PC, ABS, PP e POM, etc.
3. Transmissão Mecânica e Peças Funcionais
Essas peças desempenham funções de transmissão, deslizamento, orientação, travamento ou operação durante a operação do equipamento, portanto, geralmente requerem boa resistência ao desgaste e precisão dimensional. Produtos comuns: engrenagens plásticas, racks, buchas, rolos, controles deslizantes, polias, alças, botões, travas, componentes de fixação, rodas guia e tampas roscadas, etc. Materiais comuns: POM, PA66, PA reforçado com fibra de vidro, PBT, PPS, PEEK e UHMW-PE, etc.
4. Isolamento elétrico e peças de conexão
Essas peças são usadas principalmente em sistemas de controle industrial, equipamentos elétricos e dispositivos de automação para fornecer isolamento elétrico, conexão de circuitos, fixação de terminais e proteção de segurança. Produtos comuns: caixas de fonte de alimentação, caixas de junção, blocos de terminais, caixas de relés, caixas de disjuntores, caixas de conectores, caixas de terminais, painéis de interruptores industriais, braçadeiras de cabos, suportes de isolamento, tampas de proteção de barramentos, etc. Materiais comuns: PA66, PBT, PC, PPO, PPS, LCP, ABS retardador de chamas, PC retardador de chamas, etc.
5. Peças de tubulação e controle de fluidos
Essas peças são usadas principalmente para proteger circuitos internos, sensores e componentes mecânicos, ao mesmo tempo que atendem aos requisitos de instalação, dissipação de calor, proteção contra poeira e aparência.
Produtos comuns: caixas de controladores, caixas de instrumentos, caixas de sensores, caixas de controle remoto industriais, painéis de operação, tampas de proteção de máquinas, molduras de exibição, painéis de cobertura de equipamentos, etc.
Materiais comuns: ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS retardador de chama, PC retardador de chama, etc.
6. Componentes de equipamentos de automação
Essas peças são usadas em robôs, sistemas de transporte, equipamentos de montagem e acessórios de produção. Eles desempenham principalmente funções de proteção, posicionamento, orientação, suporte ou movimentação. Produtos comuns: Capas de proteção para robôs, carcaças de braços robóticos, componentes plásticos de transportadores, blocos de posicionamento, peças de fixação de plástico, controles deslizantes de trilho guia, rolos, capas de proteção de equipamentos, componentes de suporte de cabos e bases de montagem de sensores, etc. Materiais comuns: PA, PA reforçado com fibra de vidro, POM, PBT, PC, ABS, PP e UHMW-PE, etc.
Peças moldadas de plástico industrial que fabricamos
Nosso processo de moldagem por injeção industrial
Para garantir que cada projeto de moldagem por injeção industrial corra bem, desde a revisão de engenharia até a entrega final, Alpine Mold segue um processo claro e sistemático.
1. DIGA-NOS O QUE VOCÊ PRECISA
Envie-nos seus desenhos de peças 3D em formato step/igs/xt. Nossa equipe analisa os detalhes e fornece um orçamento claro para ferramentas e produção.
2. REVISÃO DO PROJETO
Conduzimos uma análise DFM para avaliar a moldabilidade e recomendar melhorias no projeto para melhor qualidade, desempenho e eficiência de custos antes do início da ferramentaria.
3. PRODUÇÃO DE AMOSTRAS
Conduzimos o primeiro teste de molde, produzimos amostras T1 e inspecionamos as principais dimensões, aparência, montagem e requisitos funcionais para sua confirmação.
4. PRODUÇÃO COMPLETA
Após a aprovação das amostras T1, iniciamos a produção em massa usando os parâmetros de moldagem confirmados para garantir qualidade consistente e desempenho estável.
1. DIGA-NOS O QUE VOCÊ PRECISA
Envie-nos seus desenhos de peças 3D em formato step/igs/xt. Nossa equipe analisa os detalhes e fornece um orçamento claro para ferramentas e produção.
2. REVISÃO DO PROJETO
Conduzimos uma análise DFM para avaliar a moldabilidade e recomendar melhorias no projeto para melhor qualidade, desempenho e eficiência de custos antes do início da ferramentaria.
3. PRODUÇÃO DE AMOSTRAS
Conduzimos o primeiro teste de molde, produzimos amostras T1 e inspecionamos as principais dimensões, aparência, montagem e requisitos funcionais para sua confirmação.
4. PRODUÇÃO COMPLETA
Após a aprovação das amostras T1, iniciamos a produção em massa usando os parâmetros de moldagem confirmados para garantir qualidade consistente e desempenho estável.
Por que Alpine Mold para moldagem por injeção industrial
Veja por que os OEMs automotivos globais e as cadeias de suprimentos de nível 1 escolhem Alpine Mold para ferramentas industriais e soluções de moldagem por injeção.
Capacidades de serviço completo
Além da moldagem por injeção, fornecemos otimização e prototipagem de projetos de peças, projeto e fabricação de moldes, bem como serviços de pós-moldagem, como soldagem ultrassônica, impressão e embalagem.
Capacidade de produção flexível
Temos mais de 30 máquinas de moldagem por injeção do Haiti e da FANUC. Nossas prensas variam de 55 a mais de 800 toneladas, o que nos permite criar de tudo, desde pequenos componentes até peças de formato maior.
Controle de produção interno
Todas as ferramentas e a produção em massa são realizadas internamente em nossas instalações, proporcionando melhor controle de qualidade, prazos de entrega mais curtos, comunicação clara e entrega confiável em todo o mundo.
Nossa Força
Nossa oficina
40+
Fabricação de moldes
Departamento
15+
Máquinas CNC
20+
Departamento de Design de Moldes
10+
Máquinas EDM
20+
Departamento de Usinagem CNC
15+
Máquinas de corte de fio
10+
Usinagem EDM
Departamento
30+
Máquinas de injeção
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Moldagem por injeção industrial: o guia definitivo
O guia de hoje vai te ajudar a entender tudo o que você tem perguntado sobre Moldagem por Injeção Industrial. Então, se você quer ser um especialista em moldagem por injeção de peças industriais, aqui estão todas as informações que você procura.
O que é moldagem por injeção industrial?
A moldagem por injeção industrial é um processo de fabricação usado para produzir peças plásticas industriais em médias e grandes quantidades. Neste processo, o material plástico derretido é injetado sob alta pressão em um molde de precisão, onde esfria e solidifica no formato desejado.
É amplamente utilizado para fabricar componentes plásticos industriais, como carcaças de equipamentos, tampas de máquinas, gabinetes elétricos, peças automotivas, conectores, suportes e outros produtos plásticos funcionais. O processo oferece alta eficiência de produção, qualidade consistente, design de peças complexo e custos unitários mais baixos para produção em massa.
Quais são as vantagens e desvantagens da moldagem por injeção industrial?
A moldagem por injeção industrial é amplamente utilizada para produzir peças plásticas industriais com formatos complexos, qualidade consistente e alta eficiência de produção. No entanto, o processo também apresenta diversas limitações que devem ser consideradas antes de iniciar um projeto.
Vantagens da moldagem por injeção industrial
1. Alta eficiência de produção
Uma vez concluído o molde de injeção, grandes quantidades de peças plásticas industriais podem ser produzidas em um curto espaço de tempo com tempos de ciclo estáveis.
2. Qualidade consistente da peça
O processo proporciona alta consistência dimensional, tornando-o adequado para componentes plásticos industriais que exigem montagem precisa e desempenho confiável.
3. Adequado para projetos complexos
A moldagem por injeção pode produzir geometrias complexas, nervuras, saliências, roscas, recortes, superfícies texturizadas e outros recursos funcionais.
4. Ampla seleção de materiais Os fabricantes de moldes de plástico podem usar plásticos de engenharia como ABS, PC, PP, POM, PA, PBT e materiais reforçados com fibra de vidro de acordo com a resistência necessária, resistência à temperatura e resistência química.
5. Menor custo unitário para produção em massa Embora o custo inicial do molde seja relativamente alto, o custo unitário diminui significativamente quando os volumes de produção aumentam.
6. Bom acabamento superficial As peças plásticas industriais podem ser produzidas com acabamentos superficiais polidos, texturizados, foscos ou personalizados, sem processamento secundário extenso.
Desvantagens da moldagem por injeção industrial
1. Alto custo inicial de ferramentas Projetar e fabricar um molde de injeção de precisão requer um investimento inicial significativo, especialmente para peças industriais grandes ou complexas.
2. Maior tempo de desenvolvimento O projeto, a usinagem, a montagem, os testes e a modificação do molde podem levar várias semanas antes que a produção em massa possa começar.
3. Não é ideal para quantidades muito baixas Para protótipos ou pequenas tiragens de produção, impressão 3D, usinagem CNC ou fundição a vácuo podem ser mais econômicas.
Quais são os plásticos comuns usados para peças plásticas industriais?
Os materiais utilizados na moldagem por injeção industrial muitas vezes devem atender a requisitos exigentes, como resistência mecânica, estabilidade dimensional, resistência ao calor, resistência química, resistência ao desgaste e durabilidade a longo prazo. Os plásticos comuns usados para peças plásticas industriais incluem o seguinte:
Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS) O ABS é comumente usado em carcaças de equipamentos industriais, painéis de controle, tampas de máquinas, gabinetes de instrumentos e invólucros de proteção. Oferece boa resistência ao impacto, estabilidade dimensional, processabilidade e qualidade superficial.
Polipropileno (PP) O PP é amplamente utilizado em recipientes industriais, tampas resistentes a produtos químicos, acessórios para tubos, caixas de baterias, tampas e componentes internos de equipamentos. É leve, econômico, resistente à umidade e a muitos produtos químicos. O PC
de policarbonato (PC) é adequado para peças plásticas industriais que exigem alta resistência ao impacto, resistência ao calor e estabilidade dimensional. As aplicações típicas incluem proteções transparentes de máquinas, coberturas protetoras, caixas elétricas, componentes de iluminação e peças relacionadas à segurança.
Policarbonato/Acrilonitrila Butadieno Estireno (PC/ABS) O PC/ABS é frequentemente selecionado para painéis de equipamentos industriais, gabinetes eletrônicos, caixas de sistemas de controle e tampas de máquinas. Combina a resistência ao impacto e a resistência ao calor do PC com a processabilidade e qualidade superficial do ABS.
Poliamida (PA6 e PA66) A poliamida, comumente conhecida como náilon, é amplamente utilizada em engrenagens industriais, rolamentos, suportes, rolos, clipes, conectores, polias e outros componentes mecânicos. Ele fornece boa resistência mecânica, resistência ao desgaste, resistência à fadiga e desempenho de baixo atrito.
Poliamida reforçada com fibra de vidro (PA6+GF e PA66+GF) Materiais como PA6+30%GF e PA66+30%GF são comumente usados para peças plásticas industriais estruturais, carcaças de bombas, componentes de motores, peças de ferramentas elétricas, suportes de montagem e componentes de suporte de carga. A adição de fibra de vidro melhora a rigidez, resistência ao calor, resistência mecânica e estabilidade dimensional.
Polioximetileno (POM) POM, também conhecido como acetal, é comumente usado para peças plásticas industriais de precisão, como engrenagens, controles deslizantes, buchas, válvulas, fixadores e mecanismos móveis. Possui baixo atrito, boa resistência ao desgaste, alta rigidez e excelente estabilidade dimensional.
Polibutileno Tereftalato (PBT) O PBT é amplamente utilizado em conectores elétricos industriais, caixas de sensores, interruptores, componentes de relés, blocos de terminais e peças de motores. Fornece bom isolamento elétrico, resistência química, resistência ao calor e estabilidade dimensional.
Poliuretano Termoplástico (TPU) O TPU é adequado para peças plásticas industriais flexíveis e resistentes ao desgaste, incluindo vedações, rolos, mangas protetoras, componentes de cabos, alças, peças de absorção de choque e superfícies sobremoldadas. Oferece boa elasticidade, resistência à abrasão, resistência ao impacto e resistência ao rasgo.
Elastômero Termoplástico (TPE) e Vulcanizado Termoplástico (TPV) TPE e TPV são comumente usados para vedações industriais, juntas, punhos antiderrapantes, tampas flexíveis, componentes de amortecimento de vibração e peças sobremoldadas de toque suave. Eles fornecem flexibilidade semelhante à da borracha, ao mesmo tempo que permanecem adequados para moldagem por injeção e reciclagem.
Polimetilmetacrilato (PMMA) PMMA, comumente conhecido como acrílico, é usado principalmente para peças plásticas industriais transparentes, como janelas de inspeção, tampas de exibição, painéis indicadores, lentes e tampas de iluminação. Oferece excelente clareza óptica, qualidade de superfície, resistência UV e resistência às intempéries.
Sulfeto de polifenileno (PPS) O PPS é usado para componentes plásticos industriais exigentes que exigem resistência a altas temperaturas, resistência química, estabilidade dimensional e isolamento elétrico. As aplicações típicas incluem peças de bombas, componentes de válvulas, conectores elétricos, componentes de motores e peças automotivas sob o capô.
Poliéter Éter Cetona (PEEK) PEEK é um plástico de engenharia de alto desempenho usado em componentes industriais expostos a temperaturas extremas, produtos químicos, fricção e cargas mecânicas. É comumente usado para engrenagens de precisão, rolamentos, componentes de bombas, peças de válvulas, vedações e componentes de equipamentos semicondutores.
Quais são os desafios comuns na moldagem por injeção de plástico industrial?
As peças plásticas industriais geralmente exigem alta precisão dimensional, resistência mecânica, durabilidade e produção em massa estável. A tabela a seguir resume oito desafios comuns e suas soluções.
Desafio Comum
Impacto em peças industriais
Soluções recomendadas
Deformação
As peças podem entortar, torcer ou não encaixar corretamente durante a montagem.
Mantenha a espessura uniforme da parede, otimize a localização das comportas, melhore o equilíbrio do resfriamento e ajuste a pressão da embalagem e o tempo de resfriamento.
Marcas de pia
As depressões podem aparecer perto de costelas, saliências ou seções espessas, afetando a aparência e as dimensões.
Otimize a espessura da parede e o design das nervuras, aumente a pressão de retenção e melhore o resfriamento local.
Linhas de solda
As linhas de solda podem reduzir a resistência da peça e a qualidade da superfície.
Otimize as posições das portas, melhore a ventilação, ajuste a temperatura do molde e use a análise do Moldflow.
Tiros curtos
A cavidade do molde pode não preencher completamente, resultando em seções faltantes ou fracas.
Aumente a pressão de injeção, melhore o design do corredor e do portão, aumente a temperatura de fusão e melhore a ventilação.
Armadilhas de ar e marcas de queimadura
O ar preso pode causar marcas pretas, superfícies de má qualidade ou enchimento incompleto.
Adicione respiradouros adequados, otimize a velocidade de injeção e limpe regularmente as áreas de ventilação bloqueadas.
Variação Dimensional
As peças podem não atender aos requisitos de tolerância, montagem ou vedação.
Use dados precisos de contração, estabilize parâmetros de moldagem, controle a temperatura do molde e inspecione dimensões críticas.
Orientação de fibra de vidro
Os plásticos reforçados podem sofrer empenamento, encolhimento irregular ou superfícies ásperas.
Otimize o projeto da porta, equilibre a direção do fluxo, controle a velocidade de injeção e melhore a uniformidade da temperatura do molde.
Ciclos de resfriamento longos
Peças plásticas industriais grandes ou espessas podem exigir ciclos de produção mais longos e custos mais elevados.
Otimize a espessura da parede, melhore o projeto do canal de resfriamento e use um controle eficiente da temperatura do molde.
Quais são as principais dicas de design para peças plásticas industriais?
As peças plásticas industriais devem atender aos requisitos de resistência, precisão dimensional, montagem, aparência e durabilidade a longo prazo. Durante o desenvolvimento do produto, os projetistas devem considerar não apenas como a peça funciona, mas também como o plástico fundido preenche, esfria, encolhe e se desprende do molde.
As diretrizes de projeto a seguir fornecem valores iniciais práticos para peças plásticas industriais. As dimensões finais ainda devem ser ajustadas de acordo com o tipo de material selecionado, conteúdo de fibra de vidro, tamanho da peça, ambiente operacional e requisitos de desempenho.
1. Espessura de parede recomendada para peças plásticas industriais
A espessura da parede afeta diretamente o enchimento do molde, o tempo de resfriamento, o encolhimento, o peso da peça, a estabilidade dimensional e o custo de produção. Paredes muito finas podem causar impactos curtos ou áreas fracas, enquanto paredes excessivamente grossas podem produzir marcas de afundamento, vazios internos, longos ciclos de resfriamento e empenamento. A espessura de parede adequada depende do material plástico:
Material Plástico
Espessura de parede recomendada
ABS
1,14–3,56 mm
POM
0,76–3,05 mm
Nylon
0,76–2,92 mm
Policarbonato
1,02–3,81 mm
Polipropileno
0,64–3,81mm
PPS
0,51–4,57mm
Para muitas caixas industriais em geral, tampas, suportes e componentes de equipamentos, uma espessura nominal de parede de aproximadamente 1,5–3,0 mm é um ponto de partida prático. Contudo, paredes mais espessas não devem ser utilizadas simplesmente para aumentar a resistência. A retirada de seções espessas e a adição de nervuras geralmente proporcionam melhor desempenho estrutural com menos material e menor tempo de resfriamento.
2. Manter a espessura uniforme da parede
A espessura da parede deve permanecer tão uniforme quanto possível em toda a peça plástica industrial. Espessuras irregulares fazem com que diferentes seções esfriem e encolham em taxas diferentes, aumentando o risco de empenamento, marcas de afundamento, vazios e tensão interna.
Quando uma seção mais fina é inevitável, sua espessura geralmente deve permanecer pelo menos 40-60% da parede adjacente mais espessa. As etapas abruptas também devem ser substituídas por transições graduais.
Por exemplo, se a parede principal tiver 3 mm de espessura, uma secção próxima mais fina não deverá, de preferência, cair repentinamente abaixo de aproximadamente 1,2–1,8 mm.
A espessura uniforme da parede é particularmente importante para:
Carcaças de equipamentos industriais grandes Tampas planas de máquinas Gabinetes elétricos Componentes de vedação Peças com longos caminhos de fluxo Peças que requerem montagem precisa
O fluxo de material também deve passar de seções mais espessas para seções mais finas sempre que possível. Isto ajuda a manter a pressão de enchimento e reduz a possibilidade de hesitação ou enchimento incompleto.
3. Espessura, altura e espaçamento recomendados das costelas
As nervuras aumentam a rigidez sem exigir uma parede principal mais espessa. No entanto, nervuras muito grossas podem criar marcas de afundamento na superfície oposta e causar resfriamento irregular.
A espessura recomendada da nervura é geralmente 40–60% da espessura nominal da parede. Para uma peça com parede principal de 3 mm: Espessura das nervuras: aproximadamente 1,2–1,8 mm Um valor inicial comum: aproximadamente 1,5 mm Espaçamento mínimo entre nervuras curtas: aproximadamente 6 mm , ou pelo menos duas vezes a espessura da parede principal
Como diretriz de projeto conservadora, a altura da nervura normalmente deve ser limitada a aproximadamente três vezes a espessura da base da nervura. Quando é necessário mais suporte, várias costelas mais curtas são geralmente preferíveis a uma costela extremamente alta. As costelas profundas também devem incluir tiragem para evitar problemas de enchimento e ejeção.
As nervuras devem ser posicionadas na direção da carga esperada. Adicionar muitas nervuras não torna necessariamente a peça mais resistente e pode, em vez disso, aumentar o empenamento, a dificuldade de resfriamento, o consumo de material e a complexidade do molde.
4. Diretrizes de projeto de ressalto de parafuso
As saliências dos parafusos são comumente usadas em caixas plásticas industriais, painéis de controle, gabinetes elétricos, tampas de máquinas e componentes de montagem. Saliências mal projetadas podem causar marcas de afundamento, rachaduras, enchimento incompleto ou falha do parafuso.
A espessura da parede do ressalto normalmente deve seguir a mesma diretriz das nervuras e permanecer aproximadamente 40–60% da espessura nominal da parede.
Como regra geral inicial, o diâmetro externo do ressalto deve ser aproximadamente 2,0–2,4 vezes o diâmetro externo do parafuso ou inserto.
Por exemplo, ao usar um parafuso ou inserto com diâmetro externo de 4 mm : Diâmetro externo mínimo do ressalto: aproximadamente 8,0 mm Valor inicial superior: aproximadamente 9,6 mm
Para parafusos rosqueadores usados em policarbonato, a Covestro fornece um diâmetro de furo de aproximadamente 0,88 vezes o diâmetro externo do parafuso como referência. O diâmetro real do furo piloto ainda deve ser confirmado usando os dados técnicos e testes de extração do fornecedor do parafuso.
As saliências não devem fundir-se diretamente em uma parede lateral espessa. Um projeto melhor é separar a saliência da parede e conectá-la usando nervuras finas ou reforços. Saliências altas com altura superior a aproximadamente cinco vezes o seu diâmetro externo podem criar dificuldades de enchimento e seções espessas na base.
5. Ângulos de inclinação recomendados
Os ângulos de inclinação permitem que as peças plásticas industriais se soltem suavemente do molde. A tiragem insuficiente pode resultar em marcas de arrasto, arranhões, branqueamento, deformação, pinos ejetores quebrados ou peças grudadas no núcleo do molde.
Os valores iniciais recomendados incluem:
Superfície ou recurso
Ângulo de inclinação recomendado
Calado mínimo em superfícies verticais
0,5°
Peças plásticas industriais em geral
1–2°
Superfícies de fechamento deslizantes
Pelo menos 3°
Superfícies com textura leve
Aproximadamente 3°
Superfícies com textura pesada
5° ou mais
Outra diretriz comumente usada é aproximadamente 1° de inclinação para cada 25 mm de profundidade de cavidade.
Por exemplo: Uma parede com 25 mm de profundidade pode usar aproximadamente 1° Uma parede com 50 mm de profundidade pode exigir aproximadamente 2° Uma parede com 75 mm de profundidade pode exigir aproximadamente 3°
Nervuras profundas, superfícies texturizadas, materiais preenchidos com vidro e peças que encolhem fortemente ao redor do núcleo do molde podem exigir tiragem adicional. A Covestro também recomenda pelo menos 1° para facilitar a ejeção de muitos materiais de PC e misturas de PC, enquanto alguns materiais de PC e TPU de alta temperatura podem precisar de 3–5° ou mais.
6. Design de canto interno e raio
Cantos internos afiados criam concentração de tensão e restringem o fluxo de material. Isso pode reduzir a resistência ao impacto, aumentar a tensão moldada e aumentar a probabilidade de trincas sob cargas industriais repetidas. O raio do canto interno geralmente deve ser pelo menos 0,5 vezes a espessura da parede adjacente. Por exemplo:
Espessura da parede principal
Raio interno mínimo recomendado
2mm
Pelo menos 1 mm
3mm
Pelo menos 1,5 mm
4mm
Pelo menos 2 mm
Podem ser necessários raios maiores para suportes de suporte de carga, carcaças de bombas, componentes de máquinas e peças expostas a vibrações ou impactos. As transições arredondadas também melhoram o fluxo do fundido e reduzem a probabilidade de defeitos de enchimento locais.
O raio externo normalmente deve seguir o raio interno, mantendo uma espessura de parede consistente. A adição aleatória de raios a cada aresta externa deve ser evitada porque a usinagem desnecessária do molde pode aumentar o custo do ferramental.
7. Diretrizes de profundidade do furo moldado
Furos profundos requerem núcleos de molde longos e estreitos. Durante a injeção, a pressão do plástico pode dobrar ou deslocar esses núcleos, resultando em posições imprecisas dos furos, diâmetros reduzidos dos furos, fadiga do núcleo ou danos ao molde. As relações profundidade-diâmetro recomendadas incluem:
Condição do furo ou núcleo
Proporção recomendada
Furo cego não suportado
Máximo aproximadamente 3:1
Buraco cego preenchido simetricamente
Até aproximadamente 5:1
Núcleo suportado em ambas as extremidades
Normalmente aproximadamente 6:1
Núcleo bem suportado com enchimento equilibrado
Até aproximadamente 10:1
Para um furo cego sem suporte com diâmetro de 5 mm, a profundidade recomendada normalmente não deve exceder aproximadamente: 5 mm × 3 = 15 mm
Quando o núcleo é apoiado em ambas as metades do molde, o mesmo furo de 5 mm pode atingir aproximadamente 30 mm na proporção de 6:1, dependendo do equilíbrio do enchimento e da estrutura do molde.
Quando furos mais profundos são necessários, os projetistas podem considerar: Aumentar o diâmetro do furo um furo cego em um furo passante Apoiar o núcleo em ambas as extremidades
Usando um furo escalonado Reduzindo a profundidade do furo Alterando a localização da comporta para equilibrar a pressão ao redor do núcleo
8. Encolhimento de material e controle de tolerância
Os materiais plásticos encolhem à medida que esfriam, mas o encolhimento não é um valor fixo. É afetado pela qualidade do material, conteúdo de enchimento, espessura da parede, tamanho da comporta, direção do fluxo, temperatura do molde, pressão de retenção e configurações de injeção.
Por exemplo, uma classe de policarbonato da Covestro lista uma contração prática de moldagem de aproximadamente 0,50 a 0,70%, enquanto a Celanese relata que uma classe de POM específica pode variar de aproximadamente 1,8 a 5,0% sob diferentes condições de moldagem.
O PPS reforçado com vidro pode ter uma contração muito menor, mas dependente da direção, com valores publicados em torno de 0,2–0,6% na direção do fluxo e 0,4–0,6% na direção transversal para alguns graus. Estes exemplos demonstram por que um valor de contração universal não deve ser aplicado a todas as peças plásticas industriais.
Tolerâncias rígidas devem ser atribuídas apenas a dimensões que afetam: Montagem do produto Desempenho de vedação Movimento do rolamento ou da engrenagem Alinhamento do conector Posicionamento do parafuso ou inserto Folgas funcionais Desempenho relacionado à segurança
As dimensões críticas devem ser revisadas por meio de análise DFM, simulação Moldflow, dados de contração de material, medição de amostra T1 e inspeção CMM.
