제조 부문에서 인서트 성형은 고성능 부품 생산을 위한 다양하고 효율적인 기술이 되었습니다. 플라스틱 부품과 나사식 금속 인서트를 결합함으로써 엔지니어와 제품 설계자는 우수한 기계적 특성을 달성하고 조립 공정을 단순화할 수 있습니다. 이 블로그에서는 와 함께 인서트 성형의 개념, 주요 공정, 장단점, 응용 분야에 대한 포괄적인 개요를 제공할 것입니다 . 이 혁신적인 제조 방법의 이점을 극대화하는 데 도움이 되는 포괄적인 설계 가이드

목차

1.인서트성형이란?

2. 인서트 성형 공정이란?

3. 인서트 성형에는 어떤 유형의 재료/인서트가 사용됩니까?

4. 인서트 성형의 일반적인 기기

5.인서트성형의 인서트성형의 장점과 단점

6. 인서트 사출 성형의 설계 지침

7.RFQ

1. 인서트성형이란?

인서트 성형은 사출 성형 전에 스레드 인서트(일반적으로 금속 또는 플라스틱으로 제작됨)를 금형 캐비티에 배치하는 고급 사출 성형 공정입니다. 사출 성형 과정에서 용융된 플라스틱은 인서트 주위를 둘러싸고 채우고 냉각되어 단일 성형 단계에서 나사형 인서트를 플라스틱 베이스 내에 단단히 삽입 및 고정하여 견고하게 연결된 단일 부품을 만듭니다. 간단히 말해서, 인서트 성형은 금속 부품에 맞춤형 '플라스틱 코팅'을 적용하는 것과 같습니다.

2. 인서트성형 공정이란?

적절한 인서트 성형 설계는 인서트와 주변 플라스틱 사이의 강력한 결합을 보장하여 단일 사이클로 내구성 있고 기능적인 부품을 생산합니다. 매우 정확하고 효율적인 이 프로세스에는 일반적으로 다음과 같은 다섯 가지 주요 단계가 포함됩니다.

1단계. 인서트 포지셔닝

금속과 플라스틱의 접착력을 높이고 풀림이나 누출을 방지하기 위해 작업자는 먼저 금속 부품을 청소하고 표면 처리합니다. 이러한 처리에는 일반적으로 엠보싱, 샌드블라스팅 또는 접착제 도포가 포함됩니다. 그런 다음 사전 제작된 인서트(예: 나사형 부싱, 터미널 또는 자석)를 특정 성형 캐비티에 배치합니다. 이 단계는 수동으로 수행할 수도 있지만 현대 산업에서는 정밀도를 보장하기 위해 로봇 팔에 의해 자동으로 수행되는 경우가 많습니다.

2단계. 금형 폐쇄 및 사출 성형:

금형이 닫히고 사출 성형기는 용융된 플라스틱 액체를 금형에 고속으로 주입합니다.

3단계. 융합 결합:

플라스틱은 인서트 주위에 성형되어 인서트 표면의 널링, 홈 또는 구멍과 맞물립니다. 응고 후 플라스틱은 금속과 강력한 기계적 잠금 장치를 형성합니다.

4단계. 냉각 및 탈형:

주입된 플라스틱 재료는 냉각되어 응고되어 삽입물에 부착되고 캡슐화됩니다.

플라스틱이 냉각된 후 금형이 열리고 전체 복합재 부품이 배출됩니다.

5단계. 후처리 및 검사:

성형 후 인서트 성형 부품 회사는  고객의 제품 요구 사항에 따라 필요한 후처리 및 테스트를 수행합니다. 여기에는 제품의 외관 및 중요 치수 검사는 물론 인서트에 대한 인발력 및 토크 테스트와 같은 성능 테스트를 수행하여 인서트와 플라스틱 간의 결합 강도를 확인함으로써 실제 사용 시 부품의 구조적 신뢰성을 보장합니다.

3. 인서트 성형에는 어떤 유형의 재료/인서트가 사용됩니까?

3.1. 사출 성형의 인서트 성형 재료

이론적으로 대부분의 열가소성 수지가 인서트 성형에 적합하지만, 인서트와 플라스틱 사이의 강한 결합을 보장하고 균열을 방지하려면 소재 선택 시 플라스틱의 수축률을 고려하시기 바랍니다. 수축률이 너무 높으면 냉각 후 플라스틱이 인서트 주변에 상당한 내부 응력을 발생시켜 완제품에 균열이 발생할 수 있습니다. 다음 자료의 우선순위를 권장합니다.

• 엔지니어링 플라스틱

PA (나일론, PA6, PA66): 인성이 뛰어나 금속 너트 및 커넥터 매립에 이상적입니다.

PA66+30%GF: 매우 높은 강도, 내피로성, 유리 섬유는 수축을 크게 감소시켜 높은 응력을 받는 금속 너트에 적합합니다.

PBT/PET: 치수 안정성이 뛰어나고 절연성이 강하며 전자 커넥터에 일반적으로 사용됩니다.

PBT+GF: 나일론보다 흡수율이 낮고 습한 환경에서도 안정성을 유지합니다.

PPS (Polyphenylene Sulfide): 우수한 고온 및 내화학성, 열팽창 계수가 금속에 가장 가깝고 자동차 엔진실이나 열악한 산업 환경의 인서트에 적합합니다.

• 범용 플라스틱

PP (폴리프로필렌) : 가격이 저렴하고 화학적 안정성이 우수하여 생활용품이나 간단한 가전제품 부품에 많이 사용됩니다.

ABS/PC+ABS: 우수한 표면 광택, 치수 안정성, 인성과 외관을 결합하며 전자 제품 케이스(예: 스마트 웨어러블 기기 내부)에 일반적으로 사용되며 전자 부품에 대한 화학적 영향을 최소화합니다.

• 특수 플라스틱:

PEI/PEEK : 항공우주 또는 의료 분야에 사용되며 고온과 반복적인 멸균을 견딜 수 있습니다.

위에서 언급한 세 가지 유형의 플라스틱은 인서트 성형 부품의 구조적 강도 요구 사항을 충족하기에 충분합니다. 그러나 제품에 실제 응용 분야에서 미끄럼 방지 느낌, 방수 밀봉, 충격 흡수 및 통합 방수 밀봉이 필요한 경우 다음과 같은 일반적인 열가소성 엘라스토머 재료를 고려할 수 있습니다.

• TPU (열가소성 폴리우레탄): 내마모성, 내인열성, 내유성이 매우 높습니다. 스포츠 장비 제품에 매우 적합합니다.

• TPE/TPR: 일상생활에서 가장 흔히 볼 수 있는 소재입니다. 매우 건조하고 섬세한 피부 같은 느낌을 주며, 경도를 폭넓게 조절할 수 있습니다. 칫솔손잡이, 전동공구용 미끄럼방지 손잡이, 주방용품 손잡이 등에 적합합니다.

• TPV:  내후성, 내열성, 내화학성이 우수하여 장기간 방수, 방진 성능을 발휘합니다. 또한 압축 영구 변형률이 매우 낮아 옥외 방수 커넥터 및 건물 밀봉층에 적합합니다.

3.2. 사출 성형에서 인서트 성형의 일반적인 유형

인서트 성형에서 인서트는 금속 재료에만 국한되지 않습니다. 실제로 최종 제품의 기능적, 환경적 요구 사항을 충족할 수 있는 모든 인서트를 고려할 수 있습니다.

잘 알려진 바와 같이, 산업 응용 분야에 사용되는 가장 일반적이고 현재 지배적인 유형의 인서트는 금속 인서트입니다. 주요 목적은 제품의 구조적 강도나 전도성을 높이는 것입니다. 일반적 으로 사용되는 금속에는  주로 다음 세 가지가 포함됩니다.

황동 인서트: 전도성이 뛰어나고 기계 가공이 쉬우며 정확한 나사산 연결이 가능하여 안전한 고정이 보장됩니다. 이는 나사형 인서트(예: 황동 너트)에 가장 일반적으로 사용됩니다.

스테인레스강 인서트 : 강도와 내식성이 뛰어나 의료기기나 정밀부품에 많이 사용됩니다.

알루미늄 합금 인서트: 무게 대비 강도가 높고 열 전도성이 효율적이어서 무게에 민감한 전자 장치에 적합합니다.

물론 인서트 성형에서는 플라스틱 소재 자체를 인서트로 사용할 수도 있습니다 . 예를 들어 대부분의 제품은 내열성이 필요하지만 특정 부분은 투명해야 하는 등 기본 재료에 특정 특성이 부족한 경우 인서트 성형에서는 PC와 같은 투명한 플라스틱으로 만들어진 사전 제작된 인서트를 사용하고 이를 사출 금형에 넣은 다음 불투명한 강화 플라스틱(예: PA66)으로 덮습니다. 자동차 대시보드의 반투명 표시등 위치를 예로 들 수 있습니다. 또 다른 예: 전동 칫솔 손잡이나 스크루드라이버 손잡이와 같이 제품이 튼튼하고 느낌이 좋아야 하는 경우 인서트 몰딩에서는 엔지니어링 플라스틱을 사용하여 단단한 내부 인서트를 만든 다음 앞서 언급한 TPE/TPU와 같은 열가소성 엘라스토머를 용융 재료로 사용하여 캡슐화합니다. 또한 제품이 '무게 감소' 및 '부식 방지'를 달성해야 하는 경우 이 프로세스에서는 PEEK 또는 유리 섬유 강화 나일론과 같은 고성능 엔지니어링 플라스틱을 사용하여 금속을 내부 응력 지지 구성 요소로 대체한 다음 일반 플라스틱 층으로 캡슐화합니다.

금속 및 플라스틱 외에도 인서트 몰딩은 내열성 및 전기 절연성 세라믹 인서트, 감지 또는 구동 메커니즘을 생성할 수 있는 자기 인서트, 전자 모듈 인서트(센서, PCB 및 RFI 액세스 카드 칩 포함)와 같은  기타 특수 재료로 만들어진 인서트도 수용할 수 있습니다. 모두 인서트로 직접 사용할 수 있습니다.

따라서 인서트 성형은 단순한 조립 공정이 아닙니다. 사출성형을 통해 다양한 소재와 마이크로 전자공학 기술을 결합해 추가 조립이 필요 없고 직접 성형되는 지능형 제품을 만드는 고도로 통합된 방식이다.

4. 인서트 성형의 일반적인 기기

부품에 금속 부품이 포함되어 있든, 기본 재료에 와이어, 전자 부품 또는 회로 기판이 포함되어 있든, 복잡한 2색 금형 비용을 피하고 싶든, 부품에 스레드 인서트가 포함되어 있든 상관없이 인서트 몰딩 사용을 고려할 수 있습니다. 인서트 성형 부품 회사는 인서트 성형 공정을 활용하여 다음과 같이 분류되는 다양한 산업 분야의 제품을 생산합니다.

4.1．자동차

이는 인서트 성형 분야에서 가장 널리 사용되는 영역 중 하나입니다. 우리는 인서트 몰딩 공정을 사용하여 센서, 내부 및 외부 트림, 전기 커넥터를 포함하여 내열성, 내진동성, 내식성, 경량 및 내응력성을 갖춘 고성능 자동차 부품을 제조합니다. 예를 들어, 선도적인 전동 공구 브랜드는 인서트 몰딩을 사용하여 단일 사출 성형 공정에서 고강도 유리 섬유 강화 나일론(PA66+GF) 하우징 내에 정밀 스탬프 처리된 경화 강철 베어링 부싱과 방열판을 캡슐화합니다. 이는 전체 금속 하우징의 값비싼 2차 가공 비용과 복잡한 조립 절차를 제거합니다. 플라스틱 하우징은 기계의 전체 무게를 약 15% 줄이며, 플라스틱의 자연적인 감쇠 특성은 고주파 진동의 30% 이상을 흡수합니다.

4.2．전자 및 전기

현대 전자제품은 얇음, 콤팩트함, 가벼움을 최우선으로 생각합니다. 인서트 몰딩을 통해 매우 미세한 금속 부품을 플라스틱과 통합할 수 있어 나사가 필요하지 않습니다. 인서트 몰딩을 통해 제조업체는 매우 미세한 금속 부품을 플라스틱과 결합하여 나사를 제거하여 공간을 절약할 수 있습니다. 또한, 금속 차폐 커버나 ​​전도성 핀을 내장함으로써 아주 작은 공간에서 전기적 연결과 EMC 차폐를 구현할 수 있습니다. 따라서 스마트 웨어러블 장치, SIM 카드 트레이, 커넥터 및 스위치의 일반적인 금속 구조 부품은 모두 인서트 성형 공정을 활용할 수 있습니다.

4.3. 의료기기

의료 산업은 위생과 정확성에 대한 엄격한 기준을 요구합니다. 인서트 몰딩은 분자 수준/물리적으로 단단한 캡슐화를 제공하여 효과적으로 소독하기 쉽고 금속 구성 요소가 작동 중에 분리되지 않도록 하는 매끄러운 표면을 제공합니다. 이 프로세스는 조립 간격을 안정적이고 효율적으로 줄여 박테리아 성장을 방지합니다. 이 기술을 사용하는 제품의 예로는 수술용 메스 손잡이, 의료용 카테터 커넥터, 주사기 바늘 허브, 심장박동기 케이스 등이 있습니다.

4.4．산업 장비 및 도구

열악한 산업 환경에서 내장된 성형 부품은 높은 하중과 마모를 견딜 수 있습니다. 예를 들어, 전체가 플라스틱 손잡이인 경우 세게 비틀면 파손될 수 있습니다. 그러나 내장된 강철 코어를 사용하면 플라스틱이 촉감을 제공하고 강철 코어가 토크를 처리합니다. 또한 마찰이 자주 발생하는 부품에 초경합금을 사용하면 기계의 전체 수명이 연장됩니다.

4.5．프리미엄 소비재 및 가전제품

일상 생활에서 주방 도구, 전동 공구, 개인 생활용품 등 필요한 제품에는 인서트 몰딩이 제공할 수 있는 촉감, 미적 아름다움, 품질 및 내구성이 요구되는 경우가 많습니다. 플라스틱만으로 만들어진 일부 제품은 너무 가벼울 수 있습니다. 금속 인서트를 내장하면 무게가 추가되어 제품의 인지 품질이 즉각적으로 향상됩니다. 또한, 사출 성형 공정을 통해 여러 부품을 하나로 결합할 수 있어 공장 조립 라인의 필요성이 줄어듭니다. 인서트 성형 제품의 일반적인 예로는 고급 향수병 뚜껑(무게와 느낌을 더하기 위한 것)과 면도기 손잡이가 있습니다.

5. 인서트성형의 장점과 단점

5.1 인서트 성형의 장점은 무엇입니까?

이전 장을 이미 읽었다면 인서트 성형이 수많은 장점을 지닌 매우 다재다능한 공정이라는 것을 이해하게 될 것입니다. 그 중 일부는 아래에 나열되어 있습니다.

#1. 조립 및 물류 비용 절감

사출 성형 기계는 매일 수천 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 규모의 경제는 개별 부품의 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 인서트 성형을 사용하면 '조립 작업장'에서 일반적으로 수행되는 작업을 '사출 성형 작업장'에서 단일 단계로 완료할 수 있습니다. 이를 통해 패스너 설치, 접착제 도포, 초음파 용접과 같은 지루한 공정이 제거되어 비용 절감이 극대화됩니다. 동시에 인서트 성형을 통해 더 얇고 컴팩트한 디자인이 가능해 제품 경량화와 물류비 절감이 가능하다.

#2. 전반적인 부품 성능 향상

일반적으로 플라스틱 부품은 금속 부품만큼 강하지 않습니다. 그러나 플라스틱에는 비용 절감, 설계 유연성 향상, 경량화 등 다른 장점도 있습니다. 단일 부품에 금속과 플라스틱 재료를 결합하면 두 재료의 장점을 최대한 활용할 수 있습니다. 강도와 강성이 필요한 곳에 금속 인서트를 사용할 수 있으며 나머지 부품은 무게를 줄이기 위해 플라스틱으로 만들 수 있습니다. 또한 플라스틱 부품은 내마모성이 떨어지는 반면 금속 인서트는 부품의 내구성을 향상시켜 다양한 주기 하중을 견딜 수 있습니다.

#3. 제품 일관성 및 정밀도 향상

인서트는 금형에 의해 정확하게 위치 지정되며 고정밀 금형에 의해 위치 공차가 보장됩니다. 수동 나사 조임이나 수동 접착에 비해 자동화된 인서트 성형 공정은 각 제품의 일관성을 보장하여 불량률을 크게 줄입니다.

#4. 제품 설계 유연성 및 미적 측면 향상

고무, 금속, 세라믹 또는 다른 유형의 플라스틱을 삽입물로 사용하여 단일 재료로는 달성할 수 없는 복합 특성을 생성할 수 있습니다. 또한 인서트가 부품 내부에 완전히 밀봉되어 외부 조립 흔적이 남지 않아 더욱 부드럽고 전문적인 외관과 쾌적한 촉감을 제공합니다.

5.2 인서트 성형의 단점

인서트 성형은 상당한 이점을 제공하지만 특정 제한 사항도 있습니다.

#1. 인서트 배치는 종종 금형 설계를 복잡하게 하고, 사출 성형 주기를 연장시키며, 제조 비용을 증가시키고, 자동화를 복잡하게 만듭니다.

#2. 인서트와 플라스틱 사이의 열팽창 계수 불일치는 최종 제품에 내부 응력을 유발하여 파손으로 이어질 수 있습니다. 이는 너트 인서트 성형에서 특히 두드러지는 현상입니다.

#3. 또는 열팽창 계수가 다르면 제품 변형이 발생할 수 있습니다.

#4. 인서트(특히 너트 인서트)는 내부 응력을 줄이기 위해 예열이나 건조가 필요한 경우가 많습니다.

#5. 용융된 재료의 충격으로 인한 변위 또는 변형을 방지하려면 인서트를 금형 내에 단단히 고정해야 합니다.

#6. 사출 실패, 인서트 누락 또는 정렬 불량과 같은 인서트 사출 성형 결함으로 인해 전체 제품을 사용할 수 없게 되어 상당한 비용이 발생할 수 있습니다.

#7. 인서트 사출 성형은 제품 재활용 및 폐기를 복잡하게 만듭니다.

6. 인서트 사출 성형의 설계 지침

인서트 성형을 설계할 때 공정을 최적화하고 원하는 결과를 얻으려면 몇 가지 주요 요소를 고려해야 합니다.

#1. 부품 크기 및 깊이: 부품의 크기와 깊이는 성형 공정 기간에 영향을 미칩니다. 복잡한 부품에는 새로운 금형을 만들어야 하므로 제조 시간과 비용이 증가할 수 있습니다. 응력 지점을 생성할 수 있는 날카로운 모서리를 피하기 위해 인서트에 둥근 널링을 사용하는 것이 좋습니다.

#2. 생산량: 예상되는 플라스틱 성형 부품의 양에 따라 자동 로딩과 수동 로딩 사이의 선택이 결정됩니다. 자동 로딩은 더 빠르고 정확하지만 고급 CNC 기계가 필요하므로 비용이 증가할 수 있습니다. 가장 비용 효율적인 적재 방법을 결정하려면 생산 요구 사항을 주의 깊게 분석해야 합니다.

#3. 제품 용도: 인서트 성형용 재료를 선택할 때 제품의 특정 용도를 고려하십시오. 인서트 성형은 다양한 재료와 호환되지만 최적의 성능을 보장하려면 각 응용 분야에 가장 적합한 재료를 식별하는 것이 중요합니다.

#4. 프로젝트 예산:  비용 고려 사항은 인서트 성형 설계에 중요한 역할을 합니다. 예산에는 인서트 비용과 제조 파트너 참여와 관련된 비용이 포함되어야 합니다. 또한 인서트를 추가하면 성형 부품의 전체 비용이 증가할 수 있습니다.

인서트 성형으로 최적의 결과를 얻으려면 다음 설계 지침을 따르십시오.

디자인 지침	디자인 지침

#1. 날카로운 모서리 방지:  날카로운 모서리는 구성 요소에 응력 지점을 발생시켜 잠재적으로 고장을 일으킬 수 있습니다. 대신 최소 반경 0.5mm(0.02인치)의 둥근 모서리를 목표로 하세요. 이는 금형을 통한 재료의 원활한 흐름을 촉진하여 응력 집중과 생산 비용을 줄입니다.

#2. 충분한 구배 제공:  설계에 구배 각도를 통합하여 금형에서 성형 부품을 쉽게 꺼낼 수 있습니다. 모든 수직 표면에서 최소 1~2도의 구배 각도를 목표로 합니다. 이는 부품 손상을 방지하고 원활한 생산을 보장하는 데 도움이 됩니다.

날카로운 모서리를 피하세요	충분한 초안 제공

#3. 벽 두께 최적화:  부품 전체에 균일한 벽 두께를 유지하여 일관된 냉각을 촉진하고 뒤틀림이나 싱크 마크를 방지합니다. 대부분의 응용 분야에서 벽 두께는 1mm~4mm(0.04~0.16인치)를 목표로 합니다. 두꺼운 부분과 얇은 부분 사이의 급격한 전환은 고르지 못한 수축을 초래할 수 있으므로 피하십시오.

#4. 언더컷 및 스레드 고려: 설계에 언더컷 또는 스레드가 필요한 경우 이를 수용할 수 있는 적절한 금형 기능을 계획하십시오. 여기에는 측면 동작이나 나사 풀기 메커니즘을 금형 설계에 통합하는 것이 포함될 수 있습니다. 금형이 부품에 손상을 주지 않고 인서트를 효과적으로 포착하고 해제할 수 있는지 확인하십시오.

벽 두께 최적화	언더컷과 나사산 고려

#5. 적합한 인서트 재료 선택: 플라스틱과의 강력한 결합을 보장하기 위해 접착 특성이 좋은 재료로 만든 인서트를 선택하십시오. 열팽창, 성형 재료와의 호환성 및 원하는 기계적 특성과 같은 요소를 고려하십시오. 일반적인 인서트 재질에는 스테인리스강, 황동 또는 일반강이 포함됩니다. 갈바닉 부식과 같은 문제를 방지하려면 인서트 재료가 플라스틱 재료와 호환되는지 확인하십시오.

 결론

플라스틱 부품과 나사식 금속 인서트를 결합하는 인서트 몰딩은 내구성이 뛰어나고 기능성이 뛰어난 부품을 제조하기 위한 강력한 솔루션을 제공합니다. 위의 설계 지침을 따르면 효율적인 제조와 우수한 결과를 위해 인서트 성형 공정을 최적화할 수 있습니다. 인서트 성형 여정을 시작할 때 응용 분야의 특정 요구 사항을 염두에 두고 Alpine Mold 와 같은 제조 파트너의 전문 지식을 활용하여 성공적인 인서트 성형 결과를 보장하세요.

경험자 중 한명으로서 인서트 사출 성형 회사 인 Alpine Mold 는 귀하의 설계를 검토하고 제조 가능성 분석 및 보고서를 제공할 수 있습니다. 디자인 파일을 이메일 주소로 보내시면 됩니다. 당사의 숙련된 엔지니어링 팀, 고급 인서트 성형 기술 및 엄격한 품질 관리는 탁월한 결과를 보장합니다. 귀하의 다가오는 프로젝트에 도움을 받으려면 지금 저희에게 연락하십시오.

7.FAQ:

1. 인서트 성형과 오버몰딩의 차이점은 무엇입니까?

인서트 성형과 오버몰딩은 모두 여러 재료를 내구성이 뛰어난 단일 부품으로 결합하는 고급 사출 성형 방법입니다.

인서트 몰딩:

여기에는 단일 사출 성형 공정 중에 사전 조립된 구성 요소(일반적으로 금속)를 플라스틱에 내장하여 전체 부품을 형성하는 작업이 포함됩니다. 카테터나 바늘과 같은 작고 정밀한 부품에 이상적입니다.

오버몰딩:

여기에는 기존 부품(일반적으로 단단한 플라스틱)을 새로운 소재(종종 부드러운 플라스틱 또는 두 번째 유형의 플라스틱)로 코팅하여 칫솔 및 의료용 카테터와 같은 인체공학적 다중 소재 제품을 만드는 작업이 포함됩니다.

주요 차이점:

인서트 성형은 단일 사출 성형 공정인 반면, 오버몰딩은 2회 사출 성형 공정입니다.

인서트 몰딩은 사출 성형 시 구조적 강도와 조립 안정성에 초점을 맞춘 반면, 오버몰딩은 제품의 외관과 느낌 개선, 기능 추가(미끄럼 방지, 충격 흡수, 단열)에 중점을 둡니다.

실제 프로젝트에서는 두 공정을 동시에 사용할 수 있습니다. 구조적 무결성을 보장하기 위해 내부적으로 인서트 몰딩을 사용하고 느낌과 외관을 개선하기 위해 외부에서 오버몰딩을 사용합니다. 이러한 접근 방식은 의료 기기, 가전 제품, 자동차 부품에서 일반적입니다.