Servizi di stampaggio ad iniezione industriale
Noi di Alpine Mold non ci limitiamo a costruire stampi e produrre parti stampate a iniezione: progettiamo le basi per il successo del tuo prodotto.
Le nostre soluzioni di stampaggio a iniezione industriale
Lavoriamo a stretto contatto con voi dall'ideazione al prodotto finale, fornendo guida e competenza lungo il percorso. Sia che abbiate bisogno di una produzione su piccola scala o di una produzione su larga scala per involucri elettronici, possiamo fornire risultati eccezionali.
Progettazione e ingegneria
Modellazione solida 3D avanzata DFM, analisi del flusso dello stampo e progettazione dello stampo Team di ingegneri di 25 persone, inclusi 6 ingegneri senior con oltre 20 anni di esperienza.
Produzione di stampi
Oltre 100 attrezzature di lavorazione di livello mondiale Utensili rapidi e utensili di produzione Produzione interna di utensili (non esternalizziamo mai)
Stampaggio ad iniezione
Oltre 30 macchine per stampaggio a iniezione FANUC e Haitian Stampaggio con inserti, sovrastampaggio e stampaggio a due fasi Operazioni di post stampaggio e finitura a valore aggiunto
Applicazioni dello stampaggio ad iniezione industriale
Se hai bisogno di capacità di stampaggio a iniezione di alto livello per i tuoi prodotti industriali, Alpine Mold è qui per dare vita alle tue idee. Contattaci oggi per discutere del tuo progetto e saperne di più su come possiamo essere il tuo partner di fiducia nell'eccellenza dello stampaggio a iniezione industriale.
1. Alloggiamenti e parti protettive per apparecchiature industriali
Queste parti vengono utilizzate principalmente per proteggere circuiti interni, sensori e componenti meccanici, soddisfacendo anche i requisiti di installazione, dissipazione del calore, protezione dalla polvere e aspetto.
Prodotti comuni: custodie per controller, custodie per strumenti, custodie per sensori, custodie per telecomandi industriali, pannelli operativi, coperture protettive per macchinari, cornici per display, pannelli di copertura per apparecchiature, ecc.
Materiali comuni: ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS ignifugo, PC ignifugo, ecc.
2. Parti di montaggio e strutturali
Queste parti vengono utilizzate principalmente per l'installazione, il fissaggio, il posizionamento, il supporto e il collegamento all'interno o all'esterno di apparecchiature industriali. Spesso includono nervature, clip, borchie per viti e strutture di inserimento, ecc. Prodotti comuni: staffe in plastica, basi di montaggio, piastre di montaggio, connettori, clip, guide di scorrimento, parti di guida, coperture protettive, elementi di fissaggio del cablaggio, fascette per tubi e telai di supporto interni, ecc. Materiali comuni: PA, PA66, PA rinforzata con fibra di vetro, PBT, PC, ABS, PP e POM, ecc.
3. Trasmissione meccanica e parti funzionali
Queste parti svolgono funzioni di trasmissione, scorrimento, guida, bloccaggio o funzionamento durante il funzionamento dell'apparecchiatura, quindi di solito richiedono una buona resistenza all'usura e precisione dimensionale. Prodotti comuni: ingranaggi in plastica, cremagliere, boccole, rulli, cursori, pulegge, maniglie, manopole, chiusure, componenti di fissaggio, ruote guida e cappucci filettati, ecc. Materiali comuni: POM, PA66, PA rinforzato con fibra di vetro, PBT, PPS, PEEK e UHMW-PE, ecc.
4. Isolamento elettrico e parti di collegamento
Queste parti vengono utilizzate principalmente nei sistemi di controllo industriale, nelle apparecchiature elettriche e nei dispositivi di automazione per fornire isolamento elettrico, connessione del circuito, fissaggio dei terminali e protezione di sicurezza. Prodotti comuni: custodie per alimentatori, scatole di derivazione, morsettiere, custodie per relè, custodie per interruttori automatici, custodie per connettori, custodie per terminali, pannelli di commutazione industriali, serracavi, staffe isolanti, coperture protettive per sbarre collettrici, ecc. Materiali comuni: PA66, PBT, PC, PPO, PPS, LCP, ABS ignifugo, PC ignifugo, ecc.
5. Parti di tubazioni e controllo dei fluidi
Queste parti vengono utilizzate principalmente per proteggere circuiti interni, sensori e componenti meccanici, soddisfacendo anche i requisiti di installazione, dissipazione del calore, protezione dalla polvere e aspetto.
Prodotti comuni: custodie per controller, custodie per strumenti, custodie per sensori, custodie per telecomandi industriali, pannelli operativi, coperture protettive per macchinari, cornici per display, pannelli di copertura per apparecchiature, ecc.
Materiali comuni: ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS ignifugo, PC ignifugo, ecc.
6. Componenti dell'apparecchiatura di automazione
Queste parti vengono utilizzate in robot, sistemi di trasporto, apparecchiature di assemblaggio e impianti di produzione. Svolgono principalmente funzioni di protezione, posizionamento, guida, supporto o spostamento. Prodotti comuni: coperture protettive per robot, alloggiamenti per bracci robotici, componenti in plastica del trasportatore, blocchi di posizionamento, parti di fissaggio in plastica, cursori delle guide, rulli, coperture protettive per apparecchiature, componenti del portacavi e basi di montaggio del sensore, ecc. Materiali comuni: PA, PA rinforzato con fibra di vetro, POM, PBT, PC, ABS, PP e UHMW-PE, ecc.
Parti stampate in plastica industriale che abbiamo realizzato
Il nostro processo di stampaggio ad iniezione industriale
Per garantire che ogni progetto di stampaggio a iniezione industriale si svolga senza intoppi, dalla revisione tecnica alla consegna finale, Alpine Mold segue un processo chiaro e sistematico.
1. RACCONTACI COSA HAI BISOGNO
Inviaci i disegni delle tue parti 3D in formato step/igs/xt. Il nostro team esamina i dettagli e fornisce un preventivo chiaro per attrezzature e produzione.
2. REVISIONE DEL PROGETTO
Conduciamo un'analisi DFM per valutare la stampabilità e consigliare miglioramenti di progettazione per una migliore qualità, prestazioni ed efficienza dei costi prima dell'inizio dell'attrezzaggio.
3. PRODUZIONE DEL CAMPIONE
Effettuiamo la prima prova dello stampo, produciamo campioni T1 e ispezioniamo le dimensioni chiave, l'aspetto, l'assemblaggio e i requisiti funzionali per la vostra conferma.
4. PRODUZIONE COMPLETA
Dopo l'approvazione dei campioni T1, iniziamo la produzione di massa utilizzando i parametri di stampaggio confermati per garantire qualità costante e prestazioni stabili.
1. RACCONTACI COSA HAI BISOGNO
Inviaci i disegni delle tue parti 3D in formato step/igs/xt. Il nostro team esamina i dettagli e fornisce un preventivo chiaro per attrezzature e produzione.
2. REVISIONE DEL PROGETTO
Conduciamo un'analisi DFM per valutare la stampabilità e consigliare miglioramenti di progettazione per una migliore qualità, prestazioni ed efficienza dei costi prima dell'inizio dell'attrezzaggio.
3. PRODUZIONE DEL CAMPIONE
Effettuiamo la prima prova dello stampo, produciamo campioni T1 e ispezioniamo le dimensioni chiave, l'aspetto, l'assemblaggio e i requisiti funzionali per la vostra conferma.
4. PRODUZIONE COMPLETA
Dopo l'approvazione dei campioni T1, iniziamo la produzione di massa utilizzando i parametri di stampaggio confermati per garantire qualità costante e prestazioni stabili.
Perché Alpine Mold per lo stampaggio a iniezione industriale
Ecco perché gli OEM automobilistici globali e le catene di fornitura di primo livello scelgono Alpine Mold per soluzioni di attrezzature industriali e stampaggio a iniezione.
Funzionalità di servizio completo
Oltre allo stampaggio a iniezione, forniamo ottimizzazione e prototipazione della progettazione delle parti, progettazione e produzione di stampi, nonché servizi post-stampaggio come saldatura a ultrasuoni, stampa e imballaggio.
Capacità di produzione flessibile
Disponiamo di più di 30 macchine per lo stampaggio a iniezione di Haiti e FANUC. Le nostre presse vanno da 55 a oltre 800 tonnellate, permettendoci di creare di tutto, dai componenti più piccoli alle parti di formato più grande.
Controllo della produzione interno
Tutte le attrezzature e la produzione di massa vengono gestite internamente presso la nostra struttura, offrendoti un migliore controllo di qualità, tempi di consegna più brevi, comunicazione chiara e consegne affidabili in tutto il mondo.
La nostra forza
Il nostro laboratorio
40+
Fabbricazione di stampi
Dipartimento
15+
Macchine CNC
20+
Dipartimento di progettazione stampi
10+
Macchine per elettroerosione
20+
Reparto Lavorazioni CNC
15+
Macchine per il taglio del filo
10+
Lavorazione per elettroerosione
Dipartimento
30+
Macchine ad iniezione
Video del nostro stampaggio ad iniezione industriale
Stampaggio ad iniezione per coperchi pompe a membrana
Stampaggio ad iniezione di connettori per lampade a LED
Stampo per svitamento filetti completamente automatico in azione
Come modelliamo parti durevoli della pompa dell'acqua con PA6+GF30
Stampaggio a iniezione di custodie per controller industriali PC/ABS
Stampaggio ad iniezione di scatole di giunzione elettrica
Prova dello stampo per giunti per tubi dell'acqua in PVC
Stampo ad iniezione per raccordi
Stampo per ingranaggi elicoidali, campioni T1 OK
Famiglia di stampi Coperchi per pompe Stampaggio ad iniezione di materie plastiche
Stampo ad iniezione per connettori in plastica
Stampaggio ad iniezione di strumenti per la misurazione della distanza
Stampaggio a iniezione industriale: la guida definitiva
La guida di oggi ti aiuterà a comprendere tutto ciò che hai chiesto sullo stampaggio a iniezione industriale. Quindi, se vuoi essere un esperto nello stampaggio a iniezione di componenti industriali, ecco tutte le informazioni che stavi cercando.
Che cos'è lo stampaggio a iniezione industriale?
Lo stampaggio a iniezione industriale è un processo produttivo utilizzato per produrre parti industriali in plastica in quantità medio-grandi. In questo processo, il materiale plastico fuso viene iniettato ad alta pressione in uno stampo di precisione, dove si raffredda e si solidifica nella forma richiesta.
È ampiamente utilizzato per produrre componenti industriali in plastica come alloggiamenti di apparecchiature, coperture di macchine, involucri elettrici, parti automobilistiche, connettori, staffe e altri prodotti funzionali in plastica. Il processo offre elevata efficienza produttiva, qualità costante, progettazione di parti complesse e costi unitari inferiori per la produzione di massa.
Quali sono i vantaggi e gli svantaggi dello stampaggio a iniezione industriale?
Lo stampaggio a iniezione industriale è ampiamente utilizzato per produrre parti industriali in plastica con forme complesse, qualità costante ed elevata efficienza produttiva. Tuttavia, il processo presenta anche diverse limitazioni che dovrebbero essere considerate prima di iniziare un progetto.
Vantaggi dello stampaggio ad iniezione industriale
1. Alta efficienza produttiva
Una volta completato lo stampo a iniezione, è possibile produrre grandi quantità di parti industriali in plastica in breve tempo con tempi ciclo stabili.
2. Qualità costante delle parti
Il processo fornisce un'elevata consistenza dimensionale, rendendolo adatto a componenti industriali in plastica che richiedono un assemblaggio accurato e prestazioni affidabili.
3. Adatto a progetti complessi
Lo stampaggio a iniezione può produrre geometrie complesse, nervature, sporgenze, filettature, sottosquadri, superfici strutturate e altre caratteristiche funzionali.
4. Ampia selezione di materiali I produttori di stampi in plastica possono utilizzare tecnopolimeri come ABS, PC, PP, POM, PA, PBT e materiali rinforzati con fibra di vetro in base alla resistenza richiesta, alla temperatura e alla resistenza chimica.
5. Costo unitario inferiore per la produzione di massa Sebbene il costo iniziale dello stampo sia relativamente elevato, il costo unitario diminuisce in modo significativo quando i volumi di produzione aumentano.
6. Buona finitura superficiale Le parti in plastica industriale possono essere prodotte con finiture superficiali lucide, strutturate, opache o personalizzate senza un'estesa lavorazione secondaria.
Svantaggi dello stampaggio a iniezione industriale
1. Costo iniziale elevato delle attrezzature La progettazione e la produzione di uno stampo a iniezione di precisione richiede un investimento iniziale significativo, soprattutto per parti industriali grandi o complesse.
2. Tempi di sviluppo più lunghi La progettazione, la lavorazione, l'assemblaggio, i test e le modifiche dello stampo possono richiedere diverse settimane prima che possa iniziare la produzione di massa.
3. Non ideale per quantità molto basse Per prototipi o piccole serie di produzione, la stampa 3D, la lavorazione CNC o la fusione sotto vuoto possono essere più economiche.
Quali sono le plastiche più comuni utilizzate per le parti in plastica industriali?
I materiali utilizzati nello stampaggio a iniezione industriale devono spesso soddisfare requisiti impegnativi quali resistenza meccanica, stabilità dimensionale, resistenza al calore, resistenza chimica, resistenza all'usura e durata a lungo termine. Le plastiche comuni utilizzate per le parti in plastica industriali includono quanto segue:
Acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS) L'ABS è comunemente utilizzato per alloggiamenti di apparecchiature industriali, pannelli di controllo, coperture di macchine, involucri di strumenti e gusci protettivi. Offre buona resistenza agli urti, stabilità dimensionale, lavorabilità e qualità superficiale.
Polipropilene (PP) Il PP è ampiamente utilizzato per contenitori industriali, coperture resistenti agli agenti chimici, raccordi per tubi, custodie per batterie, tappi e componenti interni di apparecchiature. È leggero, economico, resistente all'umidità e resistente a molti prodotti chimici.
Policarbonato (PC) Il PC è adatto per parti in plastica industriali che richiedono elevata resistenza agli urti, resistenza al calore e stabilità dimensionale. Le applicazioni tipiche includono protezioni trasparenti per macchine, coperture protettive, alloggiamenti elettrici, componenti di illuminazione e parti legate alla sicurezza.
Policarbonato/acrilonitrile-butadiene-stirene (PC/ABS) Il PC/ABS viene spesso selezionato per pannelli di apparecchiature industriali, involucri elettronici, alloggiamenti di sistemi di controllo e coperture di macchine. Combina la resistenza agli urti e alla resistenza al calore del PC con la lavorabilità e la qualità superficiale dell'ABS.
Poliammide (PA6 e PA66) La poliammide, comunemente nota come nylon, è ampiamente utilizzata per ingranaggi industriali, cuscinetti, staffe, rulli, fermagli, connettori, pulegge e altri componenti meccanici. Fornisce una buona resistenza meccanica, resistenza all'usura, resistenza alla fatica e prestazioni a basso attrito.
Poliammide rinforzata con fibra di vetro (PA6+GF e PA66+GF) Materiali come PA6+30%GF e PA66+30%GF sono comunemente utilizzati per parti strutturali in plastica industriale, alloggiamenti di pompe, componenti di motori, parti di utensili elettrici, staffe di montaggio e componenti portanti. L'aggiunta di fibra di vetro migliora la rigidità, la resistenza al calore, la resistenza meccanica e la stabilità dimensionale.
Poliossimetilene (POM) Il POM, noto anche come acetale, è comunemente utilizzato per parti in plastica industriali di precisione come ingranaggi, cursori, boccole, valvole, elementi di fissaggio e meccanismi di movimento. Ha basso attrito, buona resistenza all'usura, elevata rigidità ed eccellente stabilità dimensionale.
Polibutilene tereftalato (PBT) Il PBT è ampiamente utilizzato per connettori elettrici industriali, alloggiamenti di sensori, interruttori, componenti di relè, morsettiere e parti di motori. Fornisce un buon isolamento elettrico, resistenza chimica, resistenza al calore e stabilità dimensionale. Il TPU
in poliuretano termoplastico (TPU) è adatto per parti in plastica industriale flessibili e resistenti all'usura, tra cui guarnizioni, rulli, manicotti protettivi, componenti di cavi, impugnature, parti ammortizzanti e superfici sovrastampate. Offre buona elasticità, resistenza all'abrasione, resistenza agli urti e resistenza allo strappo.
Elastomero termoplastico (TPE) e vulcanizzato termoplastico (TPV) TPE e TPV sono comunemente utilizzati per guarnizioni industriali, guarnizioni, impugnature antiscivolo, coperture flessibili, componenti antivibranti e parti sovrastampate morbide al tatto. Forniscono una flessibilità simile alla gomma pur rimanendo adatti allo stampaggio a iniezione e al riciclaggio.
Polimetilmetacrilato (PMMA) Il PMMA, comunemente noto come acrilico, viene utilizzato principalmente per parti in plastica industriale trasparenti come finestre di ispezione, coperture di display, pannelli indicatori, lenti e coperture di illuminazione. Offre eccellente chiarezza ottica, qualità della superficie, resistenza ai raggi UV e resistenza agli agenti atmosferici.
Polifenilene solfuro (PPS) Il PPS viene utilizzato per componenti industriali in plastica che richiedono resistenza alle alte temperature, resistenza chimica, stabilità dimensionale e isolamento elettrico. Le applicazioni tipiche includono parti di pompe, componenti di valvole, connettori elettrici, componenti di motori e parti del sottocofano di automobili.
Polietere etere chetone (PEEK) Il PEEK è un tecnopolimero ad alte prestazioni utilizzato per componenti industriali esposti a temperature estreme, sostanze chimiche, attrito e carichi meccanici. Viene comunemente utilizzato per ingranaggi di precisione, cuscinetti, componenti di pompe, parti di valvole, guarnizioni e componenti di apparecchiature a semiconduttore.
Quali sono le sfide più comuni nello stampaggio a iniezione di materie plastiche industriali?
Le parti industriali in plastica spesso richiedono elevata precisione dimensionale, resistenza meccanica, durata e produzione di massa stabile. La tabella seguente riassume otto sfide comuni e le relative soluzioni.
Sfida comune
Impatto sulle parti industriali
Soluzioni consigliate
Deformazione
Le parti potrebbero piegarsi, torcersi o non adattarsi correttamente durante il montaggio.
Mantenere uno spessore uniforme delle pareti, ottimizzare le posizioni dei punti di accesso, migliorare l'equilibrio del raffreddamento e regolare la pressione di impaccamento e il tempo di raffreddamento.
Segni di lavandino
Possono apparire depressioni vicino a nervature, sporgenze o sezioni spesse, influenzando l'aspetto e le dimensioni.
Ottimizza lo spessore delle pareti e il design delle nervature, aumenta la pressione di tenuta e migliora il raffreddamento locale.
Linee di saldatura
Le linee di saldatura possono ridurre la resistenza della parte e la qualità della superficie.
Ottimizza le posizioni dei cancelli, migliora la ventilazione, regola la temperatura dello stampo e utilizza l'analisi Moldflow.
Colpi brevi
La cavità dello stampo potrebbe non riempirsi completamente, con conseguenti sezioni mancanti o deboli.
Aumentare la pressione di iniezione, migliorare il design del canale e del punto di iniezione, aumentare la temperatura di fusione e migliorare lo sfiato.
Trappole d'aria e segni di bruciature
L'aria intrappolata può causare segni neri, superfici scadenti o riempimento incompleto.
Aggiungere adeguati sfiati, ottimizzare la velocità di iniezione e pulire regolarmente le aree di sfiato ostruite.
Variazione dimensionale
Le parti potrebbero non soddisfare i requisiti di tolleranza, assemblaggio o tenuta.
Utilizza dati accurati sul ritiro, stabilizza i parametri di stampaggio, controlla la temperatura dello stampo e ispeziona le dimensioni critiche.
Orientamento della fibra di vetro
La plastica rinforzata può subire deformazioni, restringimenti irregolari o superfici ruvide.
Ottimizza il design del punto di iniezione, bilancia la direzione del flusso, controlla la velocità di iniezione e migliora l'uniformità della temperatura dello stampo.
Cicli di raffreddamento lunghi
Parti in plastica industriale di grandi dimensioni o spesse possono richiedere cicli di produzione più lunghi e costi più elevati.
Ottimizza lo spessore delle pareti, migliora la progettazione dei canali di raffreddamento e utilizza un controllo efficiente della temperatura dello stampo.
Quali sono i suggerimenti chiave per la progettazione di parti in plastica industriali?
Le parti industriali in plastica devono soddisfare requisiti di resistenza, precisione dimensionale, assemblaggio, aspetto e durata a lungo termine. Durante lo sviluppo del prodotto, i progettisti dovrebbero considerare non solo il funzionamento della parte, ma anche il modo in cui la plastica fusa si riempie, si raffredda, si restringe e si stacca dallo stampo.
Le seguenti linee guida di progettazione forniscono valori iniziali pratici per le parti in plastica industriali. Le dimensioni finali dovrebbero comunque essere regolate in base al tipo di materiale selezionato, al contenuto di fibra di vetro, alle dimensioni della parte, all'ambiente operativo e ai requisiti prestazionali.
1. Spessore della parete consigliato per parti in plastica industriali
Lo spessore delle pareti influisce direttamente sul riempimento dello stampo, sul tempo di raffreddamento, sul ritiro, sul peso della parte, sulla stabilità dimensionale e sui costi di produzione. Pareti troppo sottili possono causare scatti brevi o aree deboli, mentre pareti eccessivamente spesse possono produrre segni di avvallamento, vuoti interni, cicli di raffreddamento lunghi e deformazioni. Lo spessore della parete adatto dipende dal materiale plastico:
Materiale plastico
Spessore della parete consigliato
ABS
1,14–3,56 mm
POM
0,76–3,05 mm
Nylon
0,76–2,92 mm
Policarbonato
1,02–3,81 millimetri
Polipropilene
0,64–3,81 millimetri
PPS
0,51–4,57 mm
Per molti alloggiamenti, coperture, staffe e componenti di apparecchiature industriali generali, uno spessore nominale della parete di circa 1,5–3,0 mm è un punto di partenza pratico. Tuttavia, le pareti più spesse non dovrebbero essere utilizzate semplicemente per aumentare la resistenza. L'eliminazione del carotaggio di sezioni spesse e l'aggiunta di nervature fornisce solitamente prestazioni strutturali migliori con meno materiale e un tempo di raffreddamento più breve.
2. Mantenimento dello spessore uniforme delle pareti
Lo spessore della parete dovrebbe rimanere il più uniforme possibile in tutta la parte in plastica industriale. Lo spessore irregolare provoca il raffreddamento e il restringimento di sezioni diverse a velocità diverse, aumentando il rischio di deformazioni, segni di avvallamento, vuoti e stress interno.
Quando una sezione più sottile è inevitabile, il suo spessore dovrebbe generalmente rimanere almeno il 40-60% della parete adiacente più spessa. Anche i passaggi bruschi dovrebbero essere sostituiti con transizioni graduali.
Ad esempio, se la parete principale ha uno spessore di 3 mm , è preferibile che una sezione più sottile vicina non scenda improvvisamente al di sotto di circa 1,2–1,8 mm.
Lo spessore uniforme della parete è particolarmente importante per:
Involucri di apparecchiature industriali di grandi dimensioni Coperchi piani di macchine Involucri elettrici Componenti di tenuta Parti con percorsi di flusso lunghi Parti che richiedono un assemblaggio accurato
Anche il flusso di materiale dovrebbe spostarsi dalle sezioni più spesse verso quelle più sottili, ove possibile. Ciò aiuta a mantenere la pressione di riempimento e riduce la possibilità di esitazione o di riempimento incompleto.
3. Spessore, altezza e spaziatura delle nervature consigliati
Le nervature aumentano la rigidità senza richiedere una parete principale più spessa. Tuttavia, le nervature troppo spesse possono creare segni di avvallamento sulla superficie opposta e causare un raffreddamento non uniforme.
Lo spessore della nervatura consigliato è generalmente pari al 40–60% dello spessore nominale della parete. Per una parte con una parete principale di 3 mm: Spessore delle nervature: circa 1,2–1,8 mm Un valore iniziale comune: circa 1,5 mm Distanza minima tra le nervature corte: circa 6 mm , o almeno il doppio dello spessore della parete principale
Come linea guida di progettazione conservativa, l'altezza della nervatura dovrebbe normalmente essere limitata a circa tre volte lo spessore della base della nervatura. Quando è necessario un maggiore supporto, sono generalmente preferibili diverse costole più corte rispetto a una costola estremamente alta. Le nervature profonde devono includere anche un pescaggio per evitare problemi di riempimento ed espulsione.
Le nervature devono essere posizionate nella direzione del carico previsto. L'aggiunta di troppe nervature non rende necessariamente la parte più resistente e può invece aumentare la deformazione, le difficoltà di raffreddamento, il consumo di materiale e la complessità dello stampo.
4. Linee guida per la progettazione del perno della vite
Le borchie delle viti sono comunemente utilizzate negli alloggiamenti industriali in plastica, nei pannelli di controllo, negli involucri elettrici, nelle coperture delle macchine e nei componenti di assemblaggio. Le borchie progettate in modo inadeguato possono causare segni di avvallamento, crepe, riempimento incompleto o guasto delle viti.
Lo spessore della parete della sporgenza dovrebbe normalmente seguire le stesse linee guida delle nervature e rimanere circa il 40–60% dello spessore della parete nominale.
Come regola iniziale generale, il diametro esterno della borchia dovrebbe essere circa 2,0–2,4 volte il diametro esterno della vite o dell'inserto.
Ad esempio, quando si utilizza una vite o un inserto con un diametro esterno di 4 mm : Diametro esterno minimo della sporgenza: circa 8,0 mm Valore iniziale superiore: circa 9,6 mm
Per le viti autofilettanti utilizzate nel policarbonato, Covestro fornisce 0,88 volte il diametro esterno della vite. come riferimento un diametro del foro della borchia pari a circa Il diametro effettivo del foro pilota deve comunque essere confermato utilizzando i dati tecnici del fornitore delle viti e il test di estrazione.
I boss non dovrebbero fondersi direttamente in una parete laterale spessa. Un progetto migliore consiste nel separare la borchia dal muro e collegarla utilizzando nervature o fazzoletti sottili. Borchie alte con altezza superiore a circa cinque volte il loro diametro esterno possono creare difficoltà di riempimento e spesse sezioni alla base.
5. Angoli di sformo consigliati
Gli angoli di sformo consentono alle parti in plastica industriale di staccarsi agevolmente dallo stampo. Uno spogliamento insufficiente può causare segni di trascinamento, graffi, sbiancamento, deformazione, rottura dei perni di espulsione o parti attaccate al nucleo dello stampo.
I valori iniziali consigliati includono:
Superficie o caratteristica
Angolo di sformo consigliato
Pescaggio minimo su superfici verticali
0,5°
Parti in plastica industriali generali
1–2°
Superfici di chiusura scorrevoli
Almeno 3°
Superfici strutturate leggere
Circa 3°
Superfici strutturate pesanti
5° o più
Un'altra linea guida comunemente utilizzata è di circa 1° di spoglia per ogni 25 mm di profondità della cavità.
Ad esempio: Una parete profonda 25 mm può richiedere circa 1° Una parete profonda 50 mm può richiedere circa 2° Una parete profonda 75 mm può richiedere circa 3°
Nervature profonde, superfici strutturate, materiali riempiti di vetro e parti che si restringono strettamente attorno al nucleo dello stampo potrebbero richiedere uno spogliamento aggiuntivo. Covestro consiglia inoltre almeno 1° per una facile espulsione di molti materiali PC e miscele di PC, mentre alcuni materiali PC e TPU ad alto calore potrebbero richiedere 3–5° o più.
6. Progettazione dell'angolo interno e del raggio
Gli angoli interni acuti creano una concentrazione di stress e limitano il flusso di materiale. Ciò può ridurre la resistenza agli urti, aumentare lo stress durante lo stampaggio e rendere più probabili le crepe sotto carichi industriali ripetuti. Il raggio dell'angolo interno dovrebbe generalmente essere almeno 0,5 volte lo spessore della parete adiacente. Per esempio:
Spessore della parete principale
Raggio interno minimo consigliato
2 mm
Almeno 1 millimetro
3 mm
Almeno 1,5 mm
4 mm
Almeno 2 mm
Potrebbero essere necessari raggi maggiori per staffe portanti, alloggiamenti di pompe, componenti di macchine e parti esposte a vibrazioni o urti. Le transizioni arrotondate migliorano inoltre il flusso del materiale fuso e riducono la probabilità di difetti di riempimento locali.
Il raggio esterno dovrebbe normalmente seguire il raggio interno mantenendo uno spessore di parete costante. L'aggiunta casuale di raggi a ogni bordo esterno dovrebbe essere evitata perché la lavorazione non necessaria dello stampo può aumentare i costi degli utensili.
7. Linee guida sulla profondità del foro stampato
I fori profondi richiedono nuclei di stampo lunghi e stretti. Durante l'iniezione, la pressione della plastica può piegare o spostare questi nuclei, determinando posizioni imprecise dei fori, diametri ridotti dei fori, affaticamento del nucleo o danni allo stampo. I rapporti profondità/diametro consigliati includono:
Condizione del foro o del nucleo
Rapporto consigliato
Foro cieco non supportato
Massimo circa 3:1
Foro cieco riempito simmetricamente
Fino a circa 5:1
Nucleo supportato su entrambe le estremità
Tipicamente circa 6:1
Nucleo ben supportato con riempimento equilibrato
Fino a circa 10:1
Per un foro cieco non supportato con un diametro di 5 mm, la profondità consigliata normalmente non deve superare circa: 5 mm × 3 = 15 mm
Quando l'anima è supportata da entrambe le metà dello stampo, lo stesso foro da 5 mm può raggiungere circa 30 mm con un rapporto 6:1, a seconda del bilanciamento del riempimento e della struttura dello stampo.
Quando sono necessari fori più profondi, i progettisti possono prendere in considerazione: Aumentare il diametro del foro trasformare un foro cieco in un foro passante Supportare il nucleo da entrambe le estremità
Utilizzo di un foro a gradini Riduzione della profondità del foro Modifica della posizione del punto di iniezione per bilanciare la pressione attorno al nucleo
8. Controllo del ritiro e della tolleranza del materiale
I materiali plastici si restringono raffreddandosi, ma il ritiro non è un valore fisso. È influenzato dalla qualità del materiale, dal contenuto del riempitivo, dallo spessore della parete, dalle dimensioni del punto di iniezione, dalla direzione del flusso, dalla temperatura dello stampo, dalla pressione di mantenimento e dalle impostazioni di iniezione.
Ad esempio, un grado di policarbonato Covestro elenca un ritiro pratico di stampaggio di circa 0,50–0,70%, mentre Celanese riferisce che un particolare grado di POM può variare da circa 1,8–5,0% in diverse condizioni di stampaggio.
Il PPS rinforzato con vetro può avere un ritiro molto inferiore ma dipendente dalla direzione, con valori pubblicati intorno allo 0,2–0,6% nella direzione del flusso e allo 0,4–0,6% nella direzione trasversale per alcuni gradi. Questi esempi dimostrano perché non si dovrebbe applicare un valore di ritiro universale a ogni parte industriale in plastica.
Tolleranze strette dovrebbero essere assegnate solo alle dimensioni che influiscono su: Assemblaggio del prodotto Prestazioni di tenuta Movimento del cuscinetto o dell'ingranaggio Allineamento del connettore Posizionamento della vite o dell'inserto Distanze funzionali Prestazioni legate alla sicurezza
Le dimensioni critiche dovrebbero essere riviste attraverso l'analisi DFM, la simulazione Moldflow, i dati sul ritiro dei materiali, la misurazione del campione T1 e l'ispezione CMM.
