Services de moulage par injection industrielle
Chez Alpine Mold , nous ne nous contentons pas de construire des moules et de produire des pièces moulées par injection : nous concevons les bases du succès de votre produit.
Nos solutions de moulage par injection industrielle
Nous travaillons en étroite collaboration avec vous, du concept au produit final, en vous fournissant conseils et expertise tout au long du processus. Que vous ayez besoin d'une production à petite échelle ou d'une fabrication à grande échelle de boîtiers électroniques, nous pouvons fournir des résultats exceptionnels.
Conception et ingénierie
Modélisation solide 3D avancée DFM, analyse du flux de moule et conception de moules Équipe d'ingénierie de 25 personnes, dont 6 ingénieurs senior avec plus de 20 ans d'expertise.
Fabrication de moules
Plus de 100 équipements d'usinage de classe mondiale Outillages rapides et outils de production Fabrication d'outils en interne (nous ne sous-traitons jamais)
Moulage par injection
30+ machines de moulage par injection FANUC et haïtiennes Surmoulage, surmoulage et moulage en deux injections Opérations post-moulage et finition à valeur ajoutée
Applications du moulage par injection industriel
Si vous avez besoin de capacités de moulage par injection de haut niveau pour vos produits industriels, Alpine Mold est là pour donner vie à vos idées. Contactez-nous dès aujourd'hui pour discuter de votre projet et en savoir plus sur la façon dont nous pouvons être votre partenaire de confiance dans l'excellence du moulage par injection industrielle.
1. Boîtiers d’équipements industriels et pièces de protection
Ces pièces sont principalement utilisées pour protéger les circuits internes, les capteurs et les composants mécaniques tout en répondant également aux exigences d'installation, de dissipation thermique, de protection contre la poussière et d'apparence.
Produits courants : boîtiers de contrôleur, boîtiers d'instruments, boîtiers de capteurs, boîtiers de télécommande industrielle, panneaux de commande, capots de protection de machines, cadres d'affichage, panneaux de couverture d'équipement, etc.
Matériaux courants : ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS ignifuge, PC ignifuge, etc.
2. Pièces de montage et structurelles
Ces pièces sont principalement utilisées pour l'installation, la fixation, le positionnement, le support et la connexion à l'intérieur ou à l'extérieur d'équipements industriels. Ils comprennent souvent des nervures, des clips, des bossages de vis et des structures d'insertion, etc. Produits courants : supports en plastique, bases de montage, plaques de montage, connecteurs, clips, glissières, pièces de guidage, couvercles de protection, attaches de faisceaux de câbles, colliers de serrage et cadres de support internes, etc. Matériaux courants : PA, PA66, PA renforcé de fibres de verre, PBT, PC, ABS, PP et POM, etc.
3. Transmission mécanique et pièces fonctionnelles
Ces pièces remplissent des fonctions de transmission, de glissement, de guidage, de verrouillage ou de fonctionnement pendant le fonctionnement de l'équipement, elles nécessitent donc généralement une bonne résistance à l'usure et une bonne précision dimensionnelle. Produits courants : engrenages en plastique, crémaillères, bagues, rouleaux, curseurs, poulies, poignées, boutons, loquets, composants de fixation, roues de guidage et capuchons filetés, etc. Matériaux courants : POM, PA66, PA renforcé de fibres de verre, PBT, PPS, PEEK et UHMW-PE, etc.
4. Isolation électrique et pièces de connexion
Ces pièces sont principalement utilisées dans les systèmes de contrôle industriels, les équipements électriques et les dispositifs d'automatisation pour assurer l'isolation électrique, la connexion des circuits, la fixation des bornes et la protection de sécurité. Produits courants : boîtiers d'alimentation, boîtes de jonction, borniers, boîtiers de relais, boîtiers de disjoncteur, boîtiers de connecteurs, boîtiers de bornes, panneaux de commutation industriels, serre-câbles, supports d'isolation, couvercles de protection de jeu de barres, etc. Matériaux courants : PA66, PBT, PC, PPO, PPS, LCP, ABS ignifuge, PC ignifuge, etc.
5. Pièces de tuyauterie et de contrôle des fluides
Ces pièces sont principalement utilisées pour protéger les circuits internes, les capteurs et les composants mécaniques tout en répondant également aux exigences d'installation, de dissipation thermique, de protection contre la poussière et d'apparence.
Produits courants : boîtiers de contrôleur, boîtiers d'instruments, boîtiers de capteurs, boîtiers de télécommande industrielle, panneaux de commande, capots de protection de machines, cadres d'affichage, panneaux de couverture d'équipement, etc.
Matériaux courants : ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS ignifuge, PC ignifuge, etc.
6. Composants d'équipement d'automatisation
Ces pièces sont utilisées dans les robots, les systèmes de convoyeurs, les équipements d'assemblage et les accessoires de production. Ils remplissent principalement des fonctions de protection, de positionnement, de guidage, de support ou de déplacement. Produits courants : capots de protection de robot, boîtiers de bras robotisés, composants en plastique de convoyeur, blocs de positionnement, pièces de fixation en plastique, curseurs de rail de guidage, rouleaux, capots de protection d'équipement, composants de porte-câbles et bases de montage de capteurs, etc. Matériaux courants : PA, PA renforcé de fibres de verre, POM, PBT, PC, ABS, PP et UHMW-PE, etc.
Pièces moulées en plastique industriel que nous avons fabriquées
Notre processus de moulage par injection industriel
Pour garantir le bon déroulement de chaque projet de moulage par injection industriel, depuis l'examen technique jusqu'à la livraison finale, Alpine Mold suit un processus clair et systématique.
1. DITES-NOUS CE DONT VOUS AVEZ BESOIN
Envoyez-nous vos dessins de pièces 3D au format step/igs/xt. Notre équipe examine les détails et fournit un devis clair pour l’outillage et la production.
2. EXAMEN DE LA CONCEPTION
Nous effectuons une analyse DFM pour évaluer la moulabilité et recommandons des améliorations de conception pour une meilleure qualité, de meilleures performances et une meilleure rentabilité avant le début de l'outillage.
3. PRODUCTION D'ÉCHANTILLONS
Nous effectuons le premier essai de moule, produisons des échantillons T1 et inspectons les dimensions clés, l'apparence, l'assemblage et les exigences fonctionnelles pour votre confirmation.
4. PRODUCTION COMPLÈTE
Une fois les échantillons T1 approuvés, nous commençons la production en série en utilisant les paramètres de moulage confirmés pour garantir une qualité constante et des performances stables.
1. DITES-NOUS CE DONT VOUS AVEZ BESOIN
Envoyez-nous vos dessins de pièces 3D au format step/igs/xt. Notre équipe examine les détails et fournit un devis clair pour l’outillage et la production.
2. EXAMEN DE LA CONCEPTION
Nous effectuons une analyse DFM pour évaluer la moulabilité et recommandons des améliorations de conception pour une meilleure qualité, de meilleures performances et une meilleure rentabilité avant le début de l'outillage.
3. PRODUCTION D'ÉCHANTILLONS
Nous effectuons le premier essai de moule, produisons des échantillons T1 et inspectons les dimensions clés, l'apparence, l'assemblage et les exigences fonctionnelles pour votre confirmation.
4. PRODUCTION COMPLÈTE
Une fois les échantillons T1 approuvés, nous commençons la production en série en utilisant les paramètres de moulage confirmés pour garantir une qualité constante et des performances stables.
Pourquoi Alpine Mold pour le moulage par injection industriel
Voici pourquoi les équipementiers automobiles mondiaux et les chaînes d'approvisionnement de niveau 1 choisissent Alpine Mold pour les solutions d'outillage industriel et de moulage par injection.
Capacités de service complet
Au-delà du moulage par injection, nous proposons l'optimisation de la conception et le prototypage de pièces, la conception et la fabrication de moules, ainsi que des services de post-moulage tels que le soudage par ultrasons, l'impression et l'emballage.
Capacité de production flexible
Nous disposons de plus de 30 machines de moulage par injection haïtiennes et FANUC. Nos presses vont de 55 à plus de 800 tonnes, ce qui nous permet de tout créer, des petits composants aux pièces de plus grand format.
Contrôle de production en interne
Tous les outils et la production en série sont gérés en interne dans nos installations, vous offrant ainsi un meilleur contrôle qualité, des délais de livraison plus courts, une communication claire et une livraison fiable dans le monde entier.
Notre force
Notre Atelier
40+
Fabrication de moules
Département
15+
Machines CNC
20+
Département de conception de moules
10+
Machines d'électroérosion
20+
Département d'usinage CNC
15+
Machines à couper le fil
10+
Usinage EDM
Département
30+
Machines à injecter
Vidéos de notre moulage par injection industriel
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Moule à engrenages hélicoïdaux, échantillons T1 OK
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Moulage par injection industrielle : le guide ultime
Le guide d'aujourd'hui vous aidera à comprendre tout ce que vous avez demandé sur le moulage par injection industrielle. Alors, si vous souhaitez devenir un expert en moulage par injection de pièces industrielles, voici toutes les informations que vous recherchiez.
Qu’est-ce que le moulage par injection industriel ?
Le moulage par injection industriel est un procédé de fabrication utilisé pour produire des pièces industrielles en plastique en quantités moyennes à grandes. Au cours de ce processus, la matière plastique fondue est injectée sous haute pression dans un moule de précision, où elle refroidit et se solidifie pour prendre la forme requise.
Il est largement utilisé pour fabriquer des composants industriels en plastique tels que des boîtiers d'équipement, des capots de machines, des boîtiers électriques, des pièces automobiles, des connecteurs, des supports et d'autres produits fonctionnels en plastique. Le processus offre une efficacité de production élevée, une qualité constante, une conception de pièces complexes et des coûts unitaires inférieurs pour la production de masse.
Quels sont les avantages et les inconvénients du moulage par injection industriel ?
Le moulage par injection industriel est largement utilisé pour produire des pièces industrielles en plastique aux formes complexes, avec une qualité constante et une efficacité de production élevée. Cependant, le processus présente également plusieurs limites dont il convient de tenir compte avant de démarrer un projet.
Avantages du moulage par injection industriel
1. Efficacité de production élevée
Une fois le moule d’injection terminé, de grandes quantités de pièces industrielles en plastique peuvent être produites en peu de temps avec des temps de cycle stables.
2. Qualité constante des pièces
Le processus offre une cohérence dimensionnelle élevée, ce qui le rend adapté aux composants industriels en plastique qui nécessitent un assemblage précis et des performances fiables.
3. Convient aux conceptions complexes
Le moulage par injection peut produire des géométries complexes, des nervures, des bossages, des filetages, des contre-dépouilles, des surfaces texturées et d'autres caractéristiques fonctionnelles.
4. Large sélection de matériaux Les fabricants de moules en plastique peuvent utiliser des plastiques techniques tels que l'ABS, le PC, le PP, le POM, le PA, le PBT et des matériaux renforcés de fibres de verre en fonction de la résistance, de la résistance à la température et de la résistance chimique requises.
5. Coût unitaire inférieur pour la production de masse Bien que le coût initial du moule soit relativement élevé, le coût unitaire diminue considérablement lorsque les volumes de production augmentent.
6. Bonne finition de surface Les pièces en plastique industrielles peuvent être produites avec des finitions de surface polies, texturées, mates ou personnalisées sans traitement secondaire approfondi.
Inconvénients du moulage par injection industriel
1. Coût initial d'outillage élevé La conception et la fabrication d'un moule d'injection de précision nécessitent un investissement initial important, en particulier pour les pièces industrielles de grande taille ou complexes.
2. Temps de développement plus long La conception, l'usinage, l'assemblage, les tests et les modifications du moule peuvent prendre plusieurs semaines avant que la production de masse puisse commencer.
3. Pas idéal pour les très faibles quantités. Pour les prototypes ou les petites séries de production, l'impression 3D, l'usinage CNC ou le moulage sous vide peuvent être plus économiques.
Quels sont les plastiques courants utilisés pour les pièces en plastique industrielles ?
Les matériaux utilisés dans le moulage par injection industriel doivent souvent répondre à des exigences exigeantes telles que la résistance mécanique, la stabilité dimensionnelle, la résistance à la chaleur, la résistance chimique, la résistance à l'usure et la durabilité à long terme. Les plastiques couramment utilisés pour les pièces en plastique industrielles sont les suivants :
Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS) L'ABS est couramment utilisé pour les boîtiers d'équipements industriels, les panneaux de commande, les capots de machines, les boîtiers d'instruments et les coques de protection. Il offre une bonne résistance aux chocs, une bonne stabilité dimensionnelle, une bonne aptitude au traitement et une bonne qualité de surface.
Polypropylène (PP) PP est largement utilisé pour les conteneurs industriels, les couvercles résistants aux produits chimiques, les raccords de tuyauterie, les boîtiers de batterie, les bouchons et les composants d'équipement internes. Il est léger, économique, résistant à l’humidité et à de nombreux produits chimiques.
Le polycarbonate (PC) PC convient aux pièces en plastique industrielles qui nécessitent une résistance aux chocs, une résistance à la chaleur et une stabilité dimensionnelle élevées. Les applications typiques incluent les protections transparentes des machines, les capots de protection, les boîtiers électriques, les composants d'éclairage et les pièces liées à la sécurité.
Polycarbonate/Acrylonitrile Butadiène Styrène (PC/ABS) Le PC/ABS est souvent sélectionné pour les panneaux d'équipements industriels, les boîtiers électroniques, les boîtiers de systèmes de contrôle et les capots de machines. Il combine la résistance aux chocs et à la chaleur du PC avec la transformabilité et la qualité de surface de l'ABS.
Polyamide (PA6 et PA66) Le polyamide, communément appelé nylon, est largement utilisé pour les engrenages industriels, les roulements, les supports, les rouleaux, les clips, les connecteurs, les poulies et autres composants mécaniques. Il offre une bonne résistance mécanique, une bonne résistance à l’usure, une bonne résistance à la fatigue et des performances à faible frottement.
Polyamide renforcé de fibres de verre (PA6+GF et PA66+GF) Les matériaux tels que PA6+30 %GF et PA66+30 %GF sont couramment utilisés pour les pièces en plastique industrielles structurelles, les boîtiers de pompe, les composants de moteur, les pièces d'outils électriques, les supports de montage et les composants porteurs. L'ajout de fibre de verre améliore la rigidité, la résistance à la chaleur, la résistance mécanique et la stabilité dimensionnelle.
Polyoxyméthylène (POM) Le POM, également connu sous le nom d'acétal, est couramment utilisé pour les pièces en plastique industrielles de précision telles que les engrenages, les curseurs, les bagues, les vannes, les fixations et les mécanismes mobiles. Il présente un faible frottement, une bonne résistance à l’usure, une rigidité élevée et une excellente stabilité dimensionnelle.
Polybutylène téréphtalate (PBT) Le PBT est largement utilisé pour les connecteurs électriques industriels, les boîtiers de capteurs, les commutateurs, les composants de relais, les borniers et les pièces de moteur. Il offre une bonne isolation électrique, une bonne résistance chimique, une bonne résistance à la chaleur et une bonne stabilité dimensionnelle.
Le polyuréthane thermoplastique (TPU) TPU convient aux pièces en plastique industrielles flexibles et résistantes à l'usure, notamment les joints, les rouleaux, les manchons de protection, les composants de câbles, les poignées, les pièces absorbant les chocs et les surfaces surmoulées. Il offre une bonne élasticité, résistance à l’abrasion, résistance aux chocs et résistance à la déchirure.
Élastomère thermoplastique (TPE) et vulcanisat thermoplastique (TPV) Les TPE et TPV sont couramment utilisés pour les joints industriels, les joints, les poignées antidérapantes, les couvercles flexibles, les composants amortisseurs de vibrations et les pièces surmoulées au toucher doux. Ils offrent une flexibilité semblable à celle du caoutchouc tout en restant adaptés au moulage par injection et au recyclage.
Polyméthacrylate de méthyle (PMMA) Le PMMA, communément appelé acrylique, est principalement utilisé pour les pièces en plastique industrielles transparentes telles que les fenêtres d'inspection, les couvercles d'affichage, les panneaux indicateurs, les lentilles et les couvercles d'éclairage. Il offre une excellente clarté optique, qualité de surface, résistance aux UV et aux intempéries.
Sulfure de polyphénylène (PPS) Le PPS est utilisé pour les composants plastiques industriels exigeants qui nécessitent une résistance aux températures élevées, une résistance chimique, une stabilité dimensionnelle et une isolation électrique. Les applications typiques incluent les pièces de pompe, les composants de vannes, les connecteurs électriques, les composants de moteur et les pièces sous le capot automobile.
Polyéther Éther Cétone (PEEK) Le PEEK est un plastique technique haute performance utilisé pour les composants industriels exposés à des températures extrêmes, des produits chimiques, des frottements et des charges mécaniques. Il est couramment utilisé pour les engrenages de précision, les roulements, les composants de pompes, les pièces de vannes, les joints et les composants d'équipements semi-conducteurs.
Quels sont les défis courants du moulage par injection de plastique industriel ?
Les pièces industrielles en plastique nécessitent souvent une précision dimensionnelle élevée, une résistance mécanique, une durabilité et une production de masse stable. Le tableau suivant résume huit défis courants et leurs solutions.
Défi commun
Impact sur les pièces industrielles
Solutions recommandées
Déformation
Les pièces peuvent se plier, se tordre ou ne pas s’ajuster correctement lors de l’assemblage.
Maintenez une épaisseur de paroi uniforme, optimisez l'emplacement des portes, améliorez l'équilibre du refroidissement et ajustez la pression d'emballage et le temps de refroidissement.
Marques d'évier
Des dépressions peuvent apparaître près des nervures, des bossages ou des sections épaisses, affectant l'apparence et les dimensions.
Optimisez l'épaisseur de la paroi et la conception des nervures, augmentez la pression de maintien et améliorez le refroidissement local.
Lignes de soudure
Les lignes de soudure peuvent réduire la résistance des pièces et la qualité de la surface.
Optimisez les positions des portes, améliorez la ventilation, ajustez la température du moule et utilisez l'analyse Moldflow.
Plans courts
La cavité du moule peut ne pas se remplir complètement, ce qui entraîne des sections manquantes ou faibles.
Augmentez la pression d'injection, améliorez la conception des canaux et des portes, augmentez la température de fusion et améliorez la ventilation.
Pièges à air et marques de brûlure
L'air emprisonné peut provoquer des marques noires, des surfaces de mauvaise qualité ou un remplissage incomplet.
Ajoutez des évents appropriés, optimisez la vitesse d’injection et nettoyez régulièrement les zones de ventilation obstruées.
Variation dimensionnelle
Les pièces peuvent ne pas répondre aux exigences de tolérance, d’assemblage ou d’étanchéité.
Utilisez des données de retrait précises, stabilisez les paramètres de moulage, contrôlez la température du moule et inspectez les dimensions critiques.
Orientation de la fibre de verre
Les plastiques renforcés peuvent subir une déformation, un retrait inégal ou des surfaces rugueuses.
Optimisez la conception des portes, équilibrez la direction du flux, contrôlez la vitesse d'injection et améliorez l'uniformité de la température du moule.
Cycles de refroidissement longs
Les pièces industrielles en plastique de grande taille ou épaisses peuvent nécessiter des cycles de production plus longs et des coûts plus élevés.
Optimisez l'épaisseur des parois, améliorez la conception des canaux de refroidissement et utilisez un contrôle efficace de la température du moule.
Quels sont les principaux conseils de conception pour les pièces industrielles en plastique ?
Les pièces industrielles en plastique doivent répondre aux exigences de résistance, de précision dimensionnelle, d’assemblage, d’apparence et de durabilité à long terme. Lors du développement du produit, les concepteurs doivent tenir compte non seulement du fonctionnement de la pièce, mais également de la manière dont le plastique fondu se remplit, refroidit, rétrécit et se détache du moule.
Les directives de conception suivantes fournissent des valeurs de départ pratiques pour les pièces industrielles en plastique. Les dimensions finales doivent toujours être ajustées en fonction de la qualité du matériau sélectionné, de la teneur en fibre de verre, de la taille de la pièce, de l'environnement d'exploitation et des exigences de performances.
1. Épaisseur de paroi recommandée pour les pièces en plastique industrielles
L'épaisseur de la paroi affecte directement le remplissage du moule, le temps de refroidissement, le retrait, le poids des pièces, la stabilité dimensionnelle et le coût de production. Des murs trop minces peuvent provoquer des tirs courts ou des zones faibles, tandis que des murs trop épais peuvent produire des marques d'enfoncement, des vides internes, de longs cycles de refroidissement et des déformations. L'épaisseur de paroi appropriée dépend du matériau plastique :
Matière plastique
Épaisseur de paroi recommandée
ABS
1,14 à 3,56 mm
POM
0,76 à 3,05 mm
Nylon
0,76 à 2,92 mm
Polycarbonate
1,02 à 3,81 mm
Polypropylène
0,64 à 3,81 mm
PPS
0,51 à 4,57 mm
Pour de nombreux boîtiers, couvercles, supports et composants d'équipement industriels généraux, une épaisseur de paroi nominale d'environ 1,5 à 3,0 mm constitue un point de départ pratique. Cependant, des murs plus épais ne doivent pas être utilisés simplement pour augmenter la résistance. Le carottage de sections épaisses et l'ajout de nervures offrent généralement de meilleures performances structurelles avec moins de matériau et un temps de refroidissement plus court.
2. Maintenir une épaisseur de paroi uniforme
L'épaisseur de paroi doit rester aussi uniforme que possible dans toute la pièce industrielle en plastique. Une épaisseur inégale provoque le refroidissement et le retrait de différentes sections à des rythmes différents, augmentant ainsi le risque de déformation, de marques d'enfoncement, de vides et de contraintes internes.
Lorsqu’une section plus mince est inévitable, son épaisseur doit généralement rester au moins 40 à 60 % de celle de la paroi adjacente plus épaisse. Les étapes brusques devraient également être remplacées par des transitions progressives.
Par exemple, si la paroi principale a une épaisseur de 3 mm , il est préférable qu'une section plus mince à proximité ne descende pas brusquement en dessous d'environ 1,2 à 1,8 mm.
Une épaisseur de paroi uniforme est particulièrement importante pour :
Grands boîtiers d'équipements industriels Couvercles plats de machines Coffrets électriques Composants d'étanchéité Pièces avec de longs chemins d'écoulement Pièces nécessitant un assemblage précis
Le flux de matériaux doit également se déplacer des sections les plus épaisses vers les sections les plus fines lorsque cela est possible. Cela aide à maintenir la pression de remplissage et réduit le risque d’hésitation ou de remplissage incomplet.
3. Épaisseur, hauteur et espacement recommandés des nervures
Les nervures augmentent la rigidité sans nécessiter une paroi principale plus épaisse. Cependant, des nervures trop épaisses peuvent créer des marques d'évier sur la surface opposée et provoquer un refroidissement inégal.
L'épaisseur de nervure recommandée est généralement de 40 à 60 % de l'épaisseur nominale de la paroi. Pour une pièce avec une paroi principale de 3 mm : Épaisseur des nervures : environ 1,2 à 1,8 mm Une valeur de départ courante : environ 1,5 mm Espacement minimum entre les nervures courtes : environ 6 mm , soit au moins deux fois l'épaisseur de la paroi principale
À titre de ligne directrice de conception prudente, la hauteur des nervures doit normalement être limitée à environ trois fois l'épaisseur de la base des nervures. Lorsqu’un plus grand soutien est nécessaire, plusieurs côtes plus courtes sont généralement préférables à une seule côte extrêmement haute. Les nervures profondes doivent également inclure une dépouille pour éviter les problèmes de remplissage et d'éjection.
Les nervures doivent être positionnées dans la direction de la charge attendue. L'ajout d'un trop grand nombre de nervures ne rend pas nécessairement la pièce plus solide mais peut au contraire augmenter le gauchissement, les difficultés de refroidissement, la consommation de matière et la complexité du moule.
4. Directives de conception des bossages de vis
Les bossages à vis sont couramment utilisés dans les boîtiers industriels en plastique, les panneaux de commande, les boîtiers électriques, les capots de machines et les composants d'assemblage. Des bossages mal conçus peuvent provoquer des marques d'évier, des fissures, un remplissage incomplet ou une défaillance des vis.
L'épaisseur de la paroi du bossage doit normalement suivre les mêmes directives que celle des nervures et rester environ 40 à 60 % de l'épaisseur nominale de la paroi.
En règle générale, le diamètre extérieur du bossage doit être environ 2,0 à 2,4 fois le diamètre extérieur de la vis ou de l'insert.
Par exemple, lors de l'utilisation d'une vis ou d'un insert d'un diamètre extérieur de 4 mm : Diamètre extérieur minimum du bossage : environ 8,0 mm Valeur de départ supérieure : environ 9,6 mm
Pour les vis taraudeuses utilisées dans le polycarbonate, Covestro donne 0,88 fois le diamètre extérieur de la vis. à titre de référence un diamètre de trou de bossage d'environ Le diamètre réel du trou pilote doit encore être confirmé à l'aide des données techniques et des tests d'arrachement du fournisseur de vis.
Les bossages ne doivent pas se fondre directement dans un flanc épais. Une meilleure conception consiste à séparer le bossage du mur et à le relier à l'aide de fines nervures ou de goussets. Les bossages hauts d'une hauteur supérieure à environ cinq fois leur diamètre extérieur peuvent créer des difficultés de remplissage et des sections épaisses à la base.
5. Angles de dépouille recommandés
Les angles de dépouille permettent aux pièces industrielles en plastique de se démouler en douceur du moule. Un tirage insuffisant peut entraîner des marques de traînée, des rayures, un blanchiment, une déformation, des broches d'éjection cassées ou des pièces collantes au noyau du moule.
Les valeurs de départ recommandées incluent :
Surface ou élément
Angle de dépouille recommandé
Tirant d'eau minimum sur les surfaces verticales
0,5°
Pièces plastiques industrielles générales
1-2°
Surfaces d'arrêt coulissantes
Au moins 3°
Surfaces légèrement texturées
Environ 3°
Surfaces fortement texturées
5° ou plus
Une autre ligne directrice couramment utilisée est d’environ 1° de dépouille pour chaque 25 mm de profondeur de cavité.
Par exemple : Un mur de 25 mm de profondeur peut nécessiter environ 1° Un mur de 50 mm de profondeur peut nécessiter environ 2° Un mur de 75 mm de profondeur peut nécessiter environ 3°
Les nervures profondes, les surfaces texturées, les matériaux chargés de verre et les pièces qui se rétrécissent étroitement autour du noyau du moule peuvent nécessiter une dépouille supplémentaire. Covestro recommande également au moins 1° pour une éjection facile de nombreux matériaux PC et mélanges de PC, tandis que certains matériaux PC et TPU à haute température peuvent nécessiter 3 à 5° ou plus.
6. Conception des coins et des rayons internes
Les coins internes pointus créent une concentration de contraintes et limitent le flux de matériaux. Cela peut réduire la résistance aux chocs, augmenter les contraintes de moulage et rendre les fissures plus probables sous des charges industrielles répétées. Le rayon du coin interne doit généralement être au moins 0,5 fois l'épaisseur de la paroi adjacente. Par exemple:
Épaisseur de la paroi principale
Rayon interne minimum recommandé
2 mm
Au moins 1 mm
3 mm
Au moins 1,5 mm
4 mm
Au moins 2 mm
Des rayons plus grands peuvent être nécessaires pour les supports porteurs, les corps de pompe, les composants de machines et les pièces exposées aux vibrations ou aux chocs. Les transitions arrondies améliorent également l'écoulement de la matière fondue et réduisent le risque de défauts de remplissage locaux.
Le rayon extérieur doit normalement suivre le rayon intérieur tout en conservant une épaisseur de paroi constante. L'ajout aléatoire de rayons à chaque bord extérieur doit être évité car un usinage inutile du moule peut augmenter le coût de l'outillage.
7. Directives de profondeur des trous moulés
Les trous profonds nécessitent des noyaux de moule longs et étroits. Lors de l'injection, la pression du plastique peut plier ou déplacer ces noyaux, entraînant des positions de trous imprécises, une réduction du diamètre des trous, une fatigue du noyau ou des dommages au moule. Les rapports profondeur/diamètre recommandés comprennent :
État du trou ou du noyau
Rapport recommandé
Trou borgne non pris en charge
Maximum environ 3:1
Trou borgne rempli symétriquement
Jusqu'à environ 5:1
Noyau pris en charge aux deux extrémités
Généralement environ 6:1
Noyau bien soutenu avec remplissage équilibré
Jusqu'à environ 10:1
Pour un trou borgne non supporté d'un diamètre de 5 mm, la profondeur recommandée ne doit normalement pas dépasser environ : 5 mm × 3 = 15 mm
Lorsque le noyau est soutenu par les deux moitiés du moule, le même trou de 5 mm peut atteindre environ 30 mm dans un rapport de 6 : 1, en fonction de l'équilibre de remplissage et de la structure du moule.
Lorsque des trous plus profonds sont nécessaires, les concepteurs peuvent envisager : Augmenter le diamètre du trou Un trou borgne dans un trou traversant Supporter le noyau aux deux extrémités
Utiliser un trou étagé Réduire la profondeur du trou Changer l'emplacement de la porte pour équilibrer la pression autour du noyau
8. Contrôle du retrait et de la tolérance des matériaux
Les matières plastiques rétrécissent en refroidissant, mais le retrait n’est pas une valeur fixe. Elle dépend de la qualité du matériau, de la teneur en charges, de l'épaisseur de la paroi, de la taille du point d'injection, de la direction d'écoulement, de la température du moule, de la pression de maintien et des paramètres d'injection.
Par exemple, une qualité de polycarbonate Covestro indique un retrait de moulage pratique d'environ 0,50 à 0,70 %, tandis que Celanese rapporte qu'une qualité de POM particulière peut varier d'environ 1,8 à 5,0 % dans différentes conditions de moulage.
Le PPS renforcé de verre peut avoir un retrait beaucoup plus faible mais dépendant de la direction, avec des valeurs publiées autour de 0,2 à 0,6 % dans le sens d'écoulement et de 0,4 à 0,6 % dans le sens transversal pour certaines qualités. Ces exemples démontrent pourquoi une valeur universelle de retrait ne devrait pas être appliquée à chaque pièce industrielle en plastique.
Des tolérances strictes doivent être attribuées uniquement aux dimensions qui affectent : L'assemblage du produit Les performances d'étanchéité Le mouvement des roulements ou des engrenages L'alignement des connecteurs Le positionnement des vis ou des inserts Les jeux fonctionnels Les performances liées à la sécurité
Les dimensions critiques doivent être examinées via l'analyse DFM, la simulation Moldflow, les données de retrait du matériau, la mesure de l'échantillon T1 et l'inspection CMM.
