Vistas: 56 Autor: Danny Luo Hora de publicación: 2023-10-26 Origen: Sitio
Nuestro cliente es una empresa especializada que ofrece varios tipos de sistemas de control de grúas. En 2021, diseñaron un nuevo control remoto y eligieron colaborar con nosotros para las carcasas del control remoto. Este proyecto requiere que fabriquemos moldes, realicemos moldeo por inyección sobremoldeado y ensamblemos todo el producto según el diseño, los requisitos y las especificaciones del cliente.
Según el diseño y los requisitos del cliente, fabricamos tres juegos de moldes, incluidas las cavidades 1+1, 1 y 1+1 correspondientes a diferentes partes del producto. Este proyecto consta de cinco componentes principales: cubierta superior, sobremoldeado, abrazadera de cable, cubierta de base y clip. Este producto debe cumplir con la clasificación de impermeabilidad IP66 para garantizar su funcionamiento normal en entornos hostiles.
Se ha solicitado información de compatibilidad a estos proveedores de materiales; estos datos se basan en grados estándar de PC, TPE y PP.
1. Lograr una excelente adhesión entre materiales de PC y TPE en sobremoldeo
Desafío: El sobremoldeado de plástico debe tener una excelente adhesión. Es crucial que los materiales de PC y TPE se adhieran bien entre sí para crear una carcasa de control remoto duradera y confiable.
Soluciones: Para abordar este desafío, hemos implementado pruebas rigurosas, selección precisa de materiales y procesos optimizados de fabricación de moldeo por inyección sobremoldeado. Al controlar cuidadosamente las formulaciones de los materiales y seguir las técnicas adecuadas de moldeo por inyección sobremoldeado, nuestro objetivo es lograr una fuerte adhesión entre PC y TPE.
2. Garantizar que los productos sobremoldeados cumplan con la clasificación de impermeabilidad IP67
Desafío: Otro desafío del proyecto es lograr un producto de moldeo por inyección sobremoldeado de alta calidad y garantizar que la carcasa del control remoto cumpla con la clasificación de impermeabilidad IP66. Esta clasificación garantiza la capacidad de la carcasa para resistir la entrada de agua y funcionar eficazmente en entornos húmedos o desafiantes.
Soluciones: Para lograr el requisito de impermeabilidad IP66, podemos realizar las siguientes pruebas y medidas de impermeabilidad. Antes de realizar las pruebas de IP66, realizamos inspecciones de sellado interno. Al observar las áreas de sellado y las interfaces de los productos encapsulados, asegúrese de que no haya grietas, espacios o fugas visibles. Durante la prueba IP66, nuestro producto de moldeado sobre moldeado se sumergió completamente en agua a una profundidad de 1 metro durante 30 minutos manteniendo su funcionamiento normal sin ningún daño.
Para lograr la textura mate, utilizamos varias técnicas, como grabado químico, granallado o grabado láser en la superficie del molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, la superficie texturizada del molde transfiere la textura deseada al material plástico fundido. La superficie texturizada del molde crea la textura mate correspondiente en la superficie externa de la carcasa del control remoto.
Control de calidad de dimensiones críticas/verificaciones de ajuste
Para ensamblar mejor el producto de moldeo por inyección sobremoldeado, nuestro equipo de control de calidad realizó las siguientes comprobaciones críticas de dimensiones y ajuste.
1. El montaje de la guía de luz debe encajar tan bien que las piezas sean herméticas según el estándar IP66.
2. Los agujeros deben permitir el paso de este tornillo y facilitar su uso.
3. Este botón de parada de emergencia se puede ensamblar de manera suficientemente segura para pasar la prueba IP66.
4. Todas las piezas encajan de forma segura. Consulte el archivo de montaje como referencia.
