Nuestras soluciones de moldeo por inyección industrial
Trabajamos estrechamente con usted desde el concepto hasta el producto final, brindándole orientación y experiencia a lo largo del camino. Ya sea que necesite una producción a pequeña escala o una fabricación a gran escala de gabinetes para productos electrónicos, podemos ofrecerle resultados excepcionales.
Diseño e Ingeniería
Modelado sólido 3D avanzado DFM, análisis de flujo de moldes y diseño de moldes Equipo de ingeniería de 25 personas, incluidos 6 ingenieros senior con más de 20 años de experiencia.
Fabricación de moldes
Más de 100 equipos de mecanizado de clase mundial Herramientas rápidas y herramientas de producción Fabricación interna de herramientas (nunca subcontratamos)
Moldeo por inyección
Más de 30 máquinas de moldeo por inyección FANUC y haitianas Moldeo por inserción, sobremoldeo y moldeado de dos disparos Valor agregado después de las operaciones de moldeo y acabado
Aplicaciones del moldeo por inyección industrial
Si necesita capacidades de moldeo por inyección de primer nivel para sus productos industriales, Alpine Mold está aquí para hacer realidad sus ideas. Contáctenos hoy para discutir su proyecto y obtener más información sobre cómo podemos ser su socio confiable en la excelencia del moldeo por inyección industrial.
1. Carcasas y piezas protectoras para equipos industriales
Estas piezas se utilizan principalmente para proteger circuitos internos, sensores y componentes mecánicos y, al mismo tiempo, cumplen con los requisitos de instalación, disipación de calor, protección contra el polvo y apariencia.
Productos comunes: carcasas de controladores, carcasas de instrumentos, carcasas de sensores, carcasas de control remoto industrial, paneles de operación, cubiertas protectoras de maquinaria, marcos de pantalla, paneles de cubierta de equipos, etc.
Materiales comunes: ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS ignífugo, PC ignífugo, etc.
2. Montaje y piezas estructurales
Estas piezas se utilizan principalmente para la instalación, fijación, posicionamiento, soporte y conexión dentro o fuera de equipos industriales. A menudo incluyen nervaduras, clips, salientes de tornillos y estructuras de inserción, etc. Productos comunes: soportes de plástico, bases de montaje, placas de montaje, conectores, clips, rieles deslizantes, piezas guía, cubiertas protectoras, sujetadores de mazos de cables, abrazaderas de tuberías y marcos de soporte internos, etc. Materiales comunes: PA, PA66, PA reforzado con fibra de vidrio, PBT, PC, ABS, PP y POM, etc.
3. Transmisión mecánica y piezas funcionales.
Estas piezas realizan funciones de transmisión, deslizamiento, guía, bloqueo u operación durante el funcionamiento del equipo, por lo que generalmente requieren buena resistencia al desgaste y precisión dimensional. Productos comunes: Engranajes de plástico, cremalleras, casquillos, rodillos, deslizadores, poleas, manijas, perillas, pestillos, componentes de accesorios, ruedas guía y tapas roscadas, etc. Materiales comunes: POM, PA66, PA reforzado con fibra de vidrio, PBT, PPS, PEEK y UHMW-PE, etc.
4. Piezas de conexión y aislamiento eléctrico
Estas piezas se utilizan principalmente en sistemas de control industrial, equipos eléctricos y dispositivos de automatización para proporcionar aislamiento eléctrico, conexión de circuitos, fijación de terminales y protección de seguridad. Productos comunes: carcasas de fuentes de alimentación, cajas de conexiones, bloques de terminales, carcasas de relés, carcasas de disyuntores, carcasas de conectores, carcasas de terminales, paneles de interruptores industriales, abrazaderas de cables, soportes de aislamiento, cubiertas protectoras de barras colectoras, etc. Materiales comunes: PA66, PBT, PC, PPO, PPS, LCP, ABS ignífugo, PC ignífugo, etc.
5. Tuberías y piezas de control de fluidos
Estas piezas se utilizan principalmente para proteger circuitos internos, sensores y componentes mecánicos y, al mismo tiempo, cumplen con los requisitos de instalación, disipación de calor, protección contra el polvo y apariencia.
Productos comunes: carcasas de controladores, carcasas de instrumentos, carcasas de sensores, carcasas de control remoto industrial, paneles de operación, cubiertas protectoras de maquinaria, marcos de pantalla, paneles de cubierta de equipos, etc.
Materiales comunes: ABS, PC, PC+ABS, PA, PBT, ABS ignífugo, PC ignífugo, etc.
6. Componentes del equipo de automatización
Estas piezas se utilizan en robots, sistemas transportadores, equipos de montaje y accesorios de producción. Realizan principalmente funciones de protección, posicionamiento, guía, soporte o movimiento. Productos comunes: cubiertas protectoras para robots, carcasas para brazos robóticos, componentes de plástico para transportadores, bloques de posicionamiento, piezas de accesorios de plástico, deslizadores de rieles guía, rodillos, cubiertas protectoras para equipos, componentes de transportadores de cables y bases de montaje de sensores, etc. Materiales comunes: PA, PA, POM, PBT, PC, ABS, PP y UHMW-PE reforzados con fibra de vidrio, etc.
Piezas moldeadas de plástico industrial que fabricamos
Nuestro proceso de moldeo por inyección industrial
Para garantizar que cada proyecto de moldeo por inyección industrial se desarrolle sin problemas desde la revisión de ingeniería hasta la entrega final, Alpine Mold sigue un proceso claro y sistemático.
1. CUÉNTANOS LO QUE NECESITAS
Envíanos tus dibujos de piezas 3D en formato step/igs/xt. Nuestro equipo revisa los detalles y proporciona una cotización clara para herramientas y producción.
2. REVISIÓN DEL DISEÑO
Realizamos un análisis DFM para evaluar la moldeabilidad y recomendar mejoras de diseño para una mejor calidad, rendimiento y rentabilidad antes de comenzar con el mecanizado.
3. PRODUCCIÓN DE MUESTRA
Realizamos la primera prueba de molde, producimos muestras T1 e inspeccionamos dimensiones clave, apariencia, ensamblaje y requisitos funcionales para su confirmación.
4. PRODUCCIÓN PLENA
Una vez aprobadas las muestras T1, comenzamos la producción en masa utilizando los parámetros de moldeo confirmados para garantizar una calidad constante y un rendimiento estable.
1. CUÉNTANOS LO QUE NECESITAS
Envíanos tus dibujos de piezas 3D en formato step/igs/xt. Nuestro equipo revisa los detalles y proporciona una cotización clara para herramientas y producción.
2. REVISIÓN DEL DISEÑO
Realizamos un análisis DFM para evaluar la moldeabilidad y recomendar mejoras de diseño para una mejor calidad, rendimiento y rentabilidad antes de comenzar con el mecanizado.
3. PRODUCCIÓN DE MUESTRA
Realizamos la primera prueba de molde, producimos muestras T1 e inspeccionamos dimensiones clave, apariencia, ensamblaje y requisitos funcionales para su confirmación.
4. PRODUCCIÓN PLENA
Una vez aprobadas las muestras T1, comenzamos la producción en masa utilizando los parámetros de moldeo confirmados para garantizar una calidad constante y un rendimiento estable.
Por qué Alpine Mold para el moldeo por inyección industrial
He aquí por qué los OEM automotrices globales y las cadenas de suministro de nivel 1 eligen Alpine Mold para herramientas industriales y soluciones de moldeo por inyección.
Capacidades de servicio completo
Más allá del moldeo por inyección, brindamos optimización del diseño de piezas y creación de prototipos, diseño y fabricación de moldes, así como servicios posteriores al moldeo, como soldadura ultrasónica, impresión y embalaje.
Capacidad de producción flexible
Contamos con más de 30 máquinas de moldeo por inyección de Haitian y FANUC. Nuestras prensas varían de 55 a más de 800 toneladas, lo que nos permite crear de todo, desde componentes pequeños hasta piezas de mayor formato.
Control de producción interno
Todas las herramientas y la producción en masa se manejan internamente en nuestras instalaciones, lo que le brinda un mejor control de calidad, plazos de entrega más cortos, una comunicación clara y una entrega mundial confiable.
Nuestra fuerza
Nuestro Taller
40+
Fabricación de moldes
Departamento
15+
Máquinas CNC
20+
Departamento de Diseño de Moldes
10+
Máquinas de electroerosión
20+
Departamento de mecanizado CNC
15+
Máquinas cortadoras de alambre
10+
Mecanizado por electroerosión
Departamento
30+
Máquinas de inyección
Vídeos de nuestro moldeo por inyección industrial
Moldeo por inyección para cubiertas de bombas de diafragma
Moldeo por inyección de conector de lámpara LED
Molde de desatornillado de roscas completamente automático en acción
Cómo moldeamos piezas duraderas de bombas de agua con PA6+GF30
Moldeo por inyección de carcasa de controlador industrial PC/ABS
Moldeo por inyección de cajas de conexiones eléctricas
Prueba de molde para juntas de tuberías de agua de PVC
Molde de inyección para instalación de tuberías
Molde de engranaje helicoidal, muestras T1 OK
Molde familiar Cubiertas de bombas Moldeo por inyección de plástico
Molde de inyección de conector de plástico
Moldeo por inyección de instrumentos de medición de distancia
Moldeo por inyección industrial: la guía definitiva
La guía de hoy le ayudará a comprender todo lo que ha estado preguntando sobre el moldeo por inyección industrial. Así que, si quieres ser un experto en moldeo por inyección de piezas industriales, aquí tienes toda la información que estás buscando.
¿Qué es el moldeo por inyección industrial?
El moldeo por inyección industrial es un proceso de fabricación que se utiliza para producir piezas de plástico industriales en cantidades medianas y grandes. En este proceso, el material plástico fundido se inyecta a alta presión en un molde de precisión, donde se enfría y se solidifica hasta adoptar la forma requerida.
Se utiliza ampliamente para fabricar componentes plásticos industriales, como carcasas de equipos, cubiertas de máquinas, gabinetes eléctricos, piezas de automóviles, conectores, soportes y otros productos plásticos funcionales. El proceso ofrece alta eficiencia de producción, calidad constante, diseño de piezas complejas y costos unitarios más bajos para la producción en masa.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del moldeo por inyección industrial?
El moldeo por inyección industrial se utiliza ampliamente para producir piezas de plástico industriales con formas complejas, calidad constante y alta eficiencia de producción. Sin embargo, el proceso también tiene varias limitaciones que deben considerarse antes de iniciar un proyecto.
Ventajas del moldeo por inyección industrial
1. Alta eficiencia de producción
Una vez completado el molde de inyección, se pueden producir grandes cantidades de piezas de plástico industriales en poco tiempo con tiempos de ciclo estables.
2. Calidad constante de las piezas
El proceso proporciona una alta consistencia dimensional, lo que lo hace adecuado para componentes plásticos industriales que requieren un ensamblaje preciso y un rendimiento confiable.
3. Adecuado para diseños complejos
El moldeo por inyección puede producir geometrías complejas, nervaduras, protuberancias, roscas, socavaduras, superficies texturizadas y otras características funcionales.
4. Amplia selección de materiales Los fabricantes de moldes de plástico pueden utilizar plásticos de ingeniería como ABS, PC, PP, POM, PA, PBT y materiales reforzados con fibra de vidrio de acuerdo con la resistencia, resistencia a la temperatura y resistencia química requeridas.
5. Menor costo unitario para la producción en masa Aunque el costo inicial del molde es relativamente alto, el costo unitario disminuye significativamente cuando aumentan los volúmenes de producción.
6. Buen acabado superficial Las piezas de plástico industriales se pueden producir con acabados superficiales pulidos, texturizados, mate o personalizados sin un procesamiento secundario extenso.
Desventajas del moldeo por inyección industrial
1. Alto costo inicial de herramientas El diseño y la fabricación de un molde de inyección de precisión requiere una inversión inicial significativa, especialmente para piezas industriales grandes o complejas.
2. Mayor tiempo de desarrollo El diseño, el mecanizado, el montaje, las pruebas y la modificación del molde pueden tardar varias semanas antes de que pueda comenzar la producción en masa.
3. No es ideal para cantidades muy bajas Para prototipos o tiradas de producción pequeñas, la impresión 3D, el mecanizado CNC o la fundición al vacío pueden ser más económicos.
¿Cuáles son los plásticos comunes que se utilizan para las piezas de plástico industriales?
Los materiales utilizados en el moldeo por inyección industrial a menudo deben cumplir requisitos exigentes como resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia al calor, resistencia química, resistencia al desgaste y durabilidad a largo plazo. Los plásticos comunes utilizados para piezas de plástico industriales incluyen los siguientes:
Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) El ABS se utiliza comúnmente para carcasas de equipos industriales, paneles de control, cubiertas de máquinas, cajas de instrumentos y carcasas protectoras. Ofrece buena resistencia al impacto, estabilidad dimensional, procesabilidad y calidad de superficie.
El polipropileno (PP) se utiliza ampliamente para contenedores industriales, cubiertas resistentes a productos químicos, accesorios de tuberías, cajas de baterías, tapas y componentes internos de equipos. Es liviano, económico, resistente a la humedad y a muchos productos químicos.
El policarbonato (PC) PC es adecuado para piezas de plástico industriales que requieren alta resistencia al impacto, resistencia al calor y estabilidad dimensional. Las aplicaciones típicas incluyen protecciones transparentes para máquinas, cubiertas protectoras, carcasas eléctricas, componentes de iluminación y piezas relacionadas con la seguridad.
Policarbonato/acrilonitrilo butadieno estireno (PC/ABS) El PC/ABS a menudo se selecciona para paneles de equipos industriales, gabinetes electrónicos, carcasas de sistemas de control y cubiertas de máquinas. Combina la resistencia al impacto y al calor del PC con la procesabilidad y la calidad de la superficie del ABS.
Poliamida (PA6 y PA66) La poliamida, comúnmente conocida como nailon, se usa ampliamente para engranajes industriales, cojinetes, soportes, rodillos, clips, conectores, poleas y otros componentes mecánicos. Proporciona buena resistencia mecánica, resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga y rendimiento de baja fricción.
Poliamida reforzada con fibra de vidrio (PA6+GF y PA66+GF) Los materiales como PA6+30%GF y PA66+30%GF se usan comúnmente para piezas estructurales de plástico industrial, carcasas de bombas, componentes de motores, piezas de herramientas eléctricas, soportes de montaje y componentes de carga. La adición de fibra de vidrio mejora la rigidez, la resistencia al calor, la resistencia mecánica y la estabilidad dimensional.
Polioximetileno (POM) POM, también conocido como acetal, se usa comúnmente para piezas plásticas industriales de precisión, como engranajes, deslizadores, casquillos, válvulas, sujetadores y mecanismos móviles. Tiene baja fricción, buena resistencia al desgaste, alta rigidez y excelente estabilidad dimensional.
Tereftalato de polibutileno (PBT) El PBT se utiliza ampliamente para conectores eléctricos industriales, carcasas de sensores, interruptores, componentes de relés, bloques de terminales y piezas de motores. Proporciona buen aislamiento eléctrico, resistencia química, resistencia al calor y estabilidad dimensional.
Poliuretano termoplástico (TPU) El TPU es adecuado para piezas plásticas industriales flexibles y resistentes al desgaste, incluidos sellos, rodillos, fundas protectoras, componentes de cables, empuñaduras, piezas amortiguadoras y superficies sobremoldeadas. Ofrece buena elasticidad, resistencia a la abrasión, resistencia al impacto y resistencia al desgarro.
Elastómero termoplástico (TPE) y vulcanizado termoplástico (TPV) El TPE y el TPV se utilizan comúnmente para sellos industriales, juntas, empuñaduras antideslizantes, cubiertas flexibles, componentes amortiguadores de vibraciones y piezas sobremoldeadas de tacto suave. Proporcionan una flexibilidad similar a la del caucho y al mismo tiempo siguen siendo adecuados para el moldeo por inyección y el reciclaje.
Polimetacrilato de metilo (PMMA) El PMMA, comúnmente conocido como acrílico, se utiliza principalmente para piezas plásticas industriales transparentes, como ventanas de inspección, cubiertas de pantallas, paneles indicadores, lentes y cubiertas de iluminación. Ofrece excelente claridad óptica, calidad de superficie, resistencia a los rayos UV y resistencia a la intemperie.
Sulfuro de polifenileno (PPS) El PPS se utiliza para componentes plásticos industriales exigentes que requieren resistencia a altas temperaturas, resistencia química, estabilidad dimensional y aislamiento eléctrico. Las aplicaciones típicas incluyen piezas de bombas, componentes de válvulas, conectores eléctricos, componentes de motores y piezas debajo del capó de automóviles.
Poliéter éter cetona (PEEK) PEEK es un plástico de ingeniería de alto rendimiento que se utiliza para componentes industriales expuestos a temperaturas extremas, productos químicos, fricción y cargas mecánicas. Se utiliza comúnmente para engranajes de precisión, cojinetes, componentes de bombas, piezas de válvulas, sellos y componentes de equipos semiconductores.
¿Cuáles son los desafíos comunes en el moldeo por inyección de plástico industrial?
Las piezas de plástico industriales a menudo requieren una alta precisión dimensional, resistencia mecánica, durabilidad y una producción en masa estable. La siguiente tabla resume ocho desafíos comunes y sus soluciones.
Desafío común
Impacto en las piezas industriales
Soluciones recomendadas
Deformación
Las piezas pueden doblarse, torcerse o no encajar correctamente durante el montaje.
Mantenga un espesor de pared uniforme, optimice la ubicación de las compuertas, mejore el equilibrio de enfriamiento y ajuste la presión de empaque y el tiempo de enfriamiento.
Marcas de fregadero
Pueden aparecer depresiones cerca de nervaduras, protuberancias o secciones gruesas, lo que afecta la apariencia y las dimensiones.
Optimice el espesor de la pared y el diseño de las nervaduras, aumente la presión de retención y mejore el enfriamiento local.
Líneas de soldadura
Las líneas de soldadura pueden reducir la resistencia de la pieza y la calidad de la superficie.
Optimice las posiciones de las compuertas, mejore la ventilación, ajuste la temperatura del molde y utilice el análisis Moldflow.
Tiros cortos
Es posible que la cavidad del molde no se llene completamente, lo que provocará secciones faltantes o débiles.
Aumente la presión de inyección, mejore el diseño del corredor y de la compuerta, aumente la temperatura de fusión y mejore la ventilación.
Trampas de aire y marcas de quemaduras
El aire atrapado puede causar marcas negras, superficies deficientes o un llenado incompleto.
Agregue ventilaciones adecuadas, optimice la velocidad de inyección y limpie las áreas de ventilación bloqueadas con regularidad.
Variación dimensional
Es posible que las piezas no cumplan con los requisitos de tolerancia, ensamblaje o sellado.
Utilice datos precisos de contracción, estabilice los parámetros de moldeo, controle la temperatura del molde e inspeccione dimensiones críticas.
Orientación de fibra de vidrio
Los plásticos reforzados pueden sufrir deformaciones, contracción desigual o superficies rugosas.
Optimice el diseño de la compuerta, equilibre la dirección del flujo, controle la velocidad de inyección y mejore la uniformidad de la temperatura del molde.
Ciclos de enfriamiento largos
Las piezas de plástico industriales grandes o gruesas pueden requerir ciclos de producción más largos y costes más elevados.
Optimice el espesor de la pared, mejore el diseño del canal de enfriamiento y utilice un control eficiente de la temperatura del molde.
¿Cuáles son los consejos clave de diseño para piezas de plástico industriales?
Las piezas de plástico industriales deben cumplir requisitos de resistencia, precisión dimensional, ensamblaje, apariencia y durabilidad a largo plazo. Durante el desarrollo del producto, los diseñadores deben considerar no sólo cómo funciona la pieza sino también cómo el plástico fundido se llena, se enfría, se encoge y se libera del molde.
Las siguientes pautas de diseño proporcionan valores iniciales prácticos para piezas de plástico industriales. Las dimensiones finales aún deben ajustarse según el grado del material seleccionado, el contenido de fibra de vidrio, el tamaño de la pieza, el entorno operativo y los requisitos de rendimiento.
1. Espesor de pared recomendado para piezas de plástico industriales
El espesor de la pared afecta directamente el llenado del molde, el tiempo de enfriamiento, la contracción, el peso de la pieza, la estabilidad dimensional y el costo de producción. Las paredes demasiado delgadas pueden provocar disparos cortos o áreas débiles, mientras que las paredes excesivamente gruesas pueden producir marcas de hundimiento, huecos internos, ciclos de enfriamiento prolongados y deformaciones. El espesor de pared adecuado depende del material plástico:
Material plástico
Grosor de pared recomendado
ABS
1,14–3,56 mm
POM
0,76–3,05 mm
Nylon
0,76–2,92 mm
policarbonato
1,02–3,81 mm
polipropileno
0,64–3,81 mm
PPP
0,51–4,57 mm
Para muchas carcasas, cubiertas, soportes y componentes de equipos industriales en general, un espesor de pared nominal de aproximadamente 1,5 a 3,0 mm es un punto de partida práctico. Sin embargo, no se deben utilizar paredes más gruesas simplemente para aumentar la resistencia. Quitar secciones gruesas y agregar nervaduras generalmente proporciona un mejor rendimiento estructural con menos material y un tiempo de enfriamiento más corto.
2. Mantener un espesor de pared uniforme
El espesor de la pared debe permanecer lo más uniforme posible en toda la pieza de plástico industrial. El espesor desigual hace que diferentes secciones se enfríen y contraigan a diferentes velocidades, lo que aumenta el riesgo de deformación, marcas de hundimiento, huecos y tensión interna.
Cuando es inevitable una sección más delgada, su espesor generalmente debe permanecer al menos entre el 40% y el 60% del espesor de la pared adyacente. Las medidas abruptas también deberían ser reemplazadas por transiciones graduales.
Por ejemplo, si la pared principal tiene 3 mm de espesor, es preferible que una sección cercana más delgada no caiga repentinamente por debajo de aproximadamente 1,2 a 1,8 mm.
El espesor uniforme de la pared es particularmente importante para:
Grandes carcasas para equipos industriales Cubiertas planas para máquinas Armarios eléctricos Componentes de sellado Piezas con recorridos de flujo largos Piezas que requieren un montaje preciso
El flujo de material también debe moverse desde secciones más gruesas hacia secciones más delgadas siempre que sea posible. Esto ayuda a mantener la presión de llenado y reduce la posibilidad de vacilación o llenado incompleto.
3. Espesor, altura y espacio recomendados para las costillas
Las nervaduras aumentan la rigidez sin requerir una pared principal más gruesa. Sin embargo, las nervaduras que son demasiado gruesas pueden crear marcas de hundimiento en la superficie opuesta y provocar un enfriamiento desigual.
El espesor de nervadura recomendado es generalmente del 40 al 60 % del espesor nominal de la pared. Para una pieza con una pared principal de 3 mm: Grosor de las nervaduras: aproximadamente 1,2–1,8 mm Un valor inicial común: aproximadamente 1,5 mm Espaciado mínimo entre nervaduras cortas: aproximadamente 6 mm , o al menos el doble del espesor de la pared principal
Como pauta de diseño conservadora, la altura de las nervaduras normalmente debe limitarse a aproximadamente tres veces el espesor de la base de las nervaduras. Cuando se requiere más soporte, generalmente son preferibles varias costillas más cortas que una costilla extremadamente alta. Las nervaduras profundas también deben incluir tiro para evitar problemas de llenado y expulsión.
Las nervaduras deben colocarse en la dirección de la carga esperada. Agregar demasiadas nervaduras no necesariamente fortalece la pieza y, en cambio, puede aumentar la deformación, la dificultad de enfriamiento, el consumo de material y la complejidad del molde.
4. Directrices de diseño de salientes de tornillo
Los jefes de tornillo se usan comúnmente en carcasas de plástico industriales, paneles de control, gabinetes eléctricos, cubiertas de máquinas y componentes de ensamblaje. Las protuberancias mal diseñadas pueden causar marcas de hundimiento, grietas, llenado incompleto o fallas en los tornillos.
El espesor de la pared del saliente normalmente debe seguir la misma pauta que las nervaduras y permanecer aproximadamente entre el 40% y el 60% del espesor nominal de la pared.
Como regla general inicial, el diámetro exterior del saliente debe ser aproximadamente entre 2,0 y 2,4 veces el diámetro exterior del tornillo o inserto.
Por ejemplo, cuando se utiliza un tornillo o inserto con un de 4 mm : diámetro exterior Diámetro exterior mínimo del saliente: aproximadamente 8,0 mm Valor inicial superior: aproximadamente 9,6 mm
Para los tornillos cortantes de rosca utilizados en policarbonato, Covestro proporciona un diámetro del orificio de aproximadamente 0,88 veces el diámetro exterior del tornillo. como referencia El diámetro real del orificio piloto aún debe confirmarse utilizando los datos técnicos y las pruebas de extracción del proveedor del tornillo.
Las protuberancias no deben fusionarse directamente con una pared lateral gruesa. Un mejor diseño es separar el saliente de la pared y conectarlo mediante nervaduras o refuerzos finos. Los salientes altos con una altura superior a aproximadamente cinco veces su diámetro exterior pueden crear dificultades de llenado y secciones gruesas en la base.
5. Ángulos de tiro recomendados
Los ángulos de salida permiten que las piezas de plástico industriales se desprendan suavemente del molde. Un tiro insuficiente puede provocar marcas de arrastre, rayones, blanqueamiento, deformación, clavijas expulsoras rotas o piezas que se peguen al núcleo del molde.
Los valores iniciales recomendados incluyen:
Superficie o característica
Ángulo de tiro recomendado
Calado mínimo en superficies verticales.
0,5°
Piezas de plástico industriales en general.
1–2°
Superficies de cierre deslizantes
Al menos 3°
Superficies de textura clara
Aproximadamente 3°
Superficies con textura pesada
5° o más
Otra pauta comúnmente utilizada es aproximadamente 1° de inclinación por cada 25 mm de profundidad de la cavidad.
Por ejemplo: Una pared de 25 mm de profundidad puede requerir aproximadamente 1° Una pared de 50 mm de profundidad puede requerir aproximadamente 2° Una pared de 75 mm de profundidad puede requerir aproximadamente 3°
Las nervaduras profundas, las superficies texturizadas, los materiales rellenos de vidrio y las piezas que se contraen fuertemente alrededor del núcleo del molde pueden requerir un tiro adicional. Covestro también recomienda al menos 1° para una fácil expulsión de muchos materiales de PC y mezclas de PC, mientras que algunos materiales de PC y TPU sometidos a altas temperaturas pueden necesitar entre 3 y 5° o más.
6. Diseño de radio y esquina interna
Las esquinas internas afiladas crean concentración de tensiones y restringen el flujo de material. Esto puede reducir la resistencia al impacto, aumentar la tensión moldeada y aumentar la probabilidad de que se produzcan grietas bajo cargas industriales repetidas. El radio de la esquina interna generalmente debe ser al menos 0,5 veces el espesor de la pared adyacente. Por ejemplo:
Espesor de la pared principal
Radio interno mínimo recomendado
2 milímetros
Al menos 1mm
3 milímetros
Al menos 1,5 mm
4 milímetros
Al menos 2 mm
Es posible que se requieran radios más grandes para soportes de carga, carcasas de bombas, componentes de máquinas y piezas expuestas a vibraciones o impactos. Las transiciones redondeadas también mejoran el flujo de fusión y reducen la probabilidad de defectos de llenado locales.
El radio exterior normalmente debe seguir el radio interno manteniendo un espesor de pared constante. Se debe evitar agregar radios aleatoriamente a cada borde exterior porque el mecanizado innecesario del molde puede aumentar el costo de las herramientas.
7. Pautas de profundidad de orificios moldeados
Los agujeros profundos requieren núcleos de molde largos y estrechos. Durante la inyección, la presión del plástico puede doblar o desplazar estos núcleos, lo que resulta en posiciones inexactas de los orificios, diámetros reducidos de los orificios, fatiga del núcleo o daños al molde. Las relaciones recomendadas entre profundidad y diámetro incluyen:
Condición del agujero o núcleo
Proporción recomendada
Agujero ciego sin soporte
Máximo aproximadamente 3:1
Agujero ciego relleno simétricamente
Hasta aproximadamente 5:1
Núcleo apoyado en ambos extremos.
Normalmente aproximadamente 6:1
Núcleo bien soportado con relleno equilibrado.
Hasta aproximadamente 10:1
Para un agujero ciego sin soporte con un diámetro de 5 mm, la profundidad recomendada normalmente no debe exceder aproximadamente: 5 mm × 3 = 15 mm
Cuando el núcleo se apoya en ambas mitades del molde, el mismo orificio de 5 mm puede alcanzar aproximadamente 30 mm en una proporción de 6:1, dependiendo del equilibrio de llenado y la estructura del molde.
Cuando se necesitan agujeros más profundos, los diseñadores pueden considerar: Aumentar el diámetro del agujero un agujero ciego en un agujero pasante Sostener el núcleo desde ambos extremos
Usar un orificio escalonado Reducir la profundidad del orificio Cambiar la ubicación de la compuerta para equilibrar la presión alrededor del núcleo
8. Control de tolerancia y contracción del material
Los materiales plásticos se encogen al enfriarse, pero la contracción no es un valor fijo. Se ve afectado por la calidad del material, el contenido de relleno, el espesor de la pared, el tamaño de la compuerta, la dirección del flujo, la temperatura del molde, la presión de mantenimiento y los ajustes de inyección.
Por ejemplo, un grado de policarbonato de Covestro enumera una contracción de moldeo práctica de aproximadamente 0,50 a 0,70 %, mientras que Celanese informa que un grado de POM en particular puede variar de aproximadamente 1,8 a 5,0 % en diferentes condiciones de moldeo.
El PPS reforzado con vidrio puede tener una contracción mucho menor pero dependiente de la dirección, con valores publicados de alrededor de 0,2 a 0,6 % en la dirección del flujo y de 0,4 a 0,6 % en la dirección transversal para algunos grados. Estos ejemplos demuestran por qué no se debe aplicar un valor de contracción universal a todas las piezas de plástico industriales.
Se deben asignar tolerancias estrictas sólo a las dimensiones que afectan: Ensamblaje del producto Rendimiento del sellado Movimiento de rodamientos o engranajes Alineación del conector Posicionamiento de tornillos o insertos Espacios libres funcionales Rendimiento relacionado con la seguridad
Las dimensiones críticas deben revisarse mediante análisis DFM, simulación de Moldflow, datos de contracción del material, medición de muestras T1 e inspección CMM.
