Wir arbeiten vom Konzept bis zum Endprodukt eng mit Ihnen zusammen und bieten Ihnen dabei Beratung und Fachwissen. Ganz gleich, ob Sie eine Kleinserienfertigung oder eine Großserienfertigung für Elektronikgehäuse benötigen, wir können außergewöhnliche Ergebnisse liefern.
Design und Technik
Fortschrittliche 3D-Volumenmodellierung DFM, Formflussanalyse und Formenkonstruktion 25-köpfiges Ingenieurteam, darunter 6 leitende Ingenieure mit über 20 Jahren Erfahrung.
Formenbau
Mehr als 100 erstklassige Bearbeitungsgeräte Schnellwerkzeuge und Produktionswerkzeuge Eigene Werkzeugherstellung (wir lagern nie aus)
Spritzguss
Über 30 Spritzgießmaschinen von FANUC und Haitian Insert-Molding, Overmolding und Two-Shot-Molding Mehrwert nach dem Molding und der Endbearbeitung
Anwendungen des industriellen Spritzgusses
Wenn Sie erstklassige Spritzgusskapazitäten für Ihre Industrieprodukte benötigen, ist Alpine Mold hier, um Ihre Ideen zum Leben zu erwecken. Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihr Projekt zu besprechen und mehr darüber zu erfahren, wie wir Ihr vertrauenswürdiger Partner für Spitzenleistungen im industriellen Spritzguss sein können.
1. Gehäuse und Schutzteile für Industrieanlagen
Diese Teile werden hauptsächlich zum Schutz interner Schaltkreise, Sensoren und mechanischer Komponenten verwendet und erfüllen gleichzeitig Anforderungen an Installation, Wärmeableitung, Staubschutz und Aussehen.
Diese Teile werden hauptsächlich zur Installation, Befestigung, Positionierung, Unterstützung und Verbindung innerhalb oder außerhalb von Industrieanlagen verwendet. Dazu gehören häufig Rippen, Clips, Schraubvorsprünge und Einsatzstrukturen usw. Gängige Produkte: Kunststoffhalterungen, Montagesockel, Montageplatten, Steckverbinder, Clips, Gleitschienen, Führungsteile, Schutzabdeckungen, Kabelbaumbefestigungen, Rohrschellen und interne Stützrahmen usw. Gängige Materialien: PA, PA66, glasfaserverstärktes PA, PBT, PC, ABS, PP und POM usw.
3. Mechanische Übertragung und Funktionsteile
Diese Teile erfüllen während des Gerätebetriebs Übertragungs-, Gleit-, Führungs-, Verriegelungs- oder Betriebsfunktionen und erfordern daher in der Regel eine gute Verschleißfestigkeit und Maßhaltigkeit. Gängige Produkte: Kunststoffzahnräder, Zahnstangen, Buchsen, Rollen, Schieber, Riemenscheiben, Griffe, Knöpfe, Riegel, Vorrichtungskomponenten, Führungsräder und Gewindekappen usw. Gängige Materialien: POM, PA66, glasfaserverstärktes PA, PBT, PPS, PEEK und UHMW-PE usw.
4. Elektrische Isolierung und Verbindungsteile
Diese Teile werden hauptsächlich in industriellen Steuerungssystemen, elektrischen Geräten und Automatisierungsgeräten verwendet, um elektrische Isolierung, Stromkreisverbindungen, Klemmenbefestigung und Sicherheitsschutz bereitzustellen. Gängige Produkte: Stromversorgungsgehäuse, Anschlusskästen, Klemmenblöcke, Relaisgehäuse, Leistungsschaltergehäuse, Steckergehäuse, Klemmengehäuse, Industrieschalttafeln, Kabelklemmen, Isolierhalterungen, Sammelschienenschutzabdeckungen usw. Gängige Materialien: PA66, PBT, PC, PPO, PPS, LCP, flammhemmendes ABS, flammhemmendes PC usw.
5. Rohrleitungen und Flüssigkeitskontrollteile
Diese Teile werden hauptsächlich zum Schutz interner Schaltkreise, Sensoren und mechanischer Komponenten verwendet und erfüllen gleichzeitig Anforderungen an Installation, Wärmeableitung, Staubschutz und Aussehen.
Diese Teile werden in Robotern, Fördersystemen, Montagegeräten und Produktionsvorrichtungen verwendet. Sie übernehmen vor allem Schutz-, Positionierungs-, Führungs-, Stütz- oder Bewegungsfunktionen. Gängige Produkte: Roboterschutzabdeckungen, Roboterarmgehäuse, Förderkunststoffkomponenten, Positionierungsblöcke, Kunststoffbefestigungsteile, Führungsschienengleiter, Rollen, Geräteschutzabdeckungen, Kabelträgerkomponenten und Sensormontagesockel usw. Gängige Materialien: PA, glasfaserverstärktes PA, POM, PBT, PC, ABS, PP und UHMW-PE usw.
Von uns hergestellte industrielle Kunststoffformteile
Unser industrieller Spritzgussprozess
Um sicherzustellen, dass jedes industrielle Spritzgussprojekt von der technischen Prüfung bis zur endgültigen Lieferung reibungslos verläuft, folgt Alpine Mold einem klaren und systematischen Prozess.
1. SAGEN SIE UNS, WAS SIE BRAUCHEN
Senden Sie uns Ihre 3D-Teilezeichnungen im Format step/igs/xt. Unser Team überprüft die Details und erstellt ein klares Angebot für Werkzeug und Produktion.
2. DESIGNÜBERPRÜFUNG
Wir führen eine DFM-Analyse durch, um die Formbarkeit zu bewerten und Designverbesserungen für bessere Qualität, Leistung und Kosteneffizienz zu empfehlen, bevor mit der Werkzeugherstellung begonnen wird.
3. MUSTERHERSTELLUNG
Wir führen den ersten Formversuch durch, produzieren T1-Muster und prüfen wichtige Abmessungen, Aussehen, Montage und Funktionsanforderungen für Ihre Bestätigung.
4. VOLLSTÄNDIGE PRODUKTION
Nachdem die T1-Muster genehmigt wurden, beginnen wir mit der Massenproduktion unter Verwendung der bestätigten Formparameter, um eine gleichbleibende Qualität und stabile Leistung sicherzustellen.
1. SAGEN SIE UNS, WAS SIE BRAUCHEN
Senden Sie uns Ihre 3D-Teilezeichnungen im Format step/igs/xt. Unser Team überprüft die Details und erstellt ein klares Angebot für Werkzeug und Produktion.
2. DESIGNÜBERPRÜFUNG
Wir führen eine DFM-Analyse durch, um die Formbarkeit zu bewerten und Designverbesserungen für bessere Qualität, Leistung und Kosteneffizienz zu empfehlen, bevor mit der Werkzeugherstellung begonnen wird.
3. MUSTERHERSTELLUNG
Wir führen den ersten Formversuch durch, produzieren T1-Muster und prüfen wichtige Abmessungen, Aussehen, Montage und Funktionsanforderungen für Ihre Bestätigung.
4. VOLLSTÄNDIGE PRODUKTION
Nachdem die T1-Muster genehmigt wurden, beginnen wir mit der Massenproduktion unter Verwendung der bestätigten Formparameter, um eine gleichbleibende Qualität und stabile Leistung sicherzustellen.
Warum Alpine Mold für den industriellen Spritzguss
Aus diesem Grund entscheiden sich globale Automobil-OEMs und Tier-1-Lieferketten für Alpine Mold für industrielle Werkzeug- und Spritzgusslösungen.
Full-Service-Funktionen
Über das Spritzgießen hinaus bieten wir Optimierung des Teiledesigns und Prototypenbau, Formenbau und -herstellung sowie Nachbearbeitungsdienstleistungen wie Ultraschallschweißen, Drucken und Verpacken.
Flexible Produktionskapazität
Wir verfügen über mehr als 30 Spritzgießmaschinen von Haitian und FANUC. Unsere Pressen reichen von 55 bis über 800 Tonnen – so können wir alles von winzigen Bauteilen bis hin zu großformatigen Teilen herstellen.
Eigene Produktionskontrolle
Der gesamte Werkzeugbau und die Massenproduktion werden in unserem Werk vor Ort abgewickelt, was Ihnen eine bessere Qualitätskontrolle, kürzere Lieferzeiten, klare Kommunikation und zuverlässige weltweite Lieferung ermöglicht.
Unsere Stärke
Unsere Werkstatt
40+
Formenbau
Abteilung
15+
CNC-Maschinen
20+
Abteilung für Formenbau
10+
Erodiermaschinen
20+
Abteilung für CNC-Bearbeitung
15+
Drahtschneidemaschinen
10+
Erodierbearbeitung
Abteilung
30+
Injektionsmaschinen
Videos unseres industriellen Spritzgusses
Spritzguss für Membranpumpendeckel
LED-Lampenstecker-Spritzguss
Vollautomatische Gewindeausschraubform in Aktion
Wie wir langlebige Wasserpumpenteile mit PA6+GF30 formen
PC/ABS-Industrie-Controller-Gehäuse-Spritzguss
Elektrischer Anschlusskasten-Spritzguss
Versuch einer PVC-Wasserrohrverbindungsform
Spritzgussform für Rohrverbindungen
Schrägverzahnungsform, T1-Proben OK
Familienform-Pumpenabdeckungen aus Kunststoffspritzguss
Spritzgussform für Kunststoffverbinder
Entfernungsmessgerät Spritzguss
Industrielles Spritzgießen: Der ultimative Leitfaden
Der heutige Leitfaden wird Ihnen helfen, alles zu verstehen, was Sie zum Thema Industriespritzguss gefragt haben. Wenn Sie also Experte für das Spritzgießen von Industrieteilen werden möchten, finden Sie hier alle Informationen, nach denen Sie gesucht haben.
Was ist industrielles Spritzgießen?
Beim industriellen Spritzgießen handelt es sich um ein Herstellungsverfahren zur Herstellung industrieller Kunststoffteile in mittleren bis großen Stückzahlen. Bei diesem Verfahren wird geschmolzenes Kunststoffmaterial unter hohem Druck in eine Präzisionsform eingespritzt, wo es abkühlt und in der gewünschten Form erstarrt.
Es wird häufig zur Herstellung industrieller Kunststoffkomponenten wie Gerätegehäuse, Maschinenabdeckungen, Elektrogehäuse, Automobilteile, Steckverbinder, Halterungen und andere funktionelle Kunststoffprodukte verwendet. Das Verfahren bietet eine hohe Produktionseffizienz, gleichbleibende Qualität, komplexes Teiledesign und niedrigere Stückkosten für die Massenproduktion.
Was sind die Vor- und Nachteile des industriellen Spritzgießens?
Industrielles Spritzgießen wird häufig zur Herstellung industrieller Kunststoffteile mit komplexen Formen, gleichbleibender Qualität und hoher Produktionseffizienz eingesetzt. Allerdings weist der Prozess auch einige Einschränkungen auf, die vor Beginn eines Projekts berücksichtigt werden sollten.
Vorteile des industriellen Spritzgusses
1. Hohe Produktionseffizienz
Sobald die Spritzgussform fertiggestellt ist, können in kurzer Zeit und mit stabilen Zykluszeiten große Mengen industrieller Kunststoffteile hergestellt werden.
2. Gleichbleibende Teilequalität
Das Verfahren bietet eine hohe Maßhaltigkeit und eignet sich daher für industrielle Kunststoffkomponenten, die eine präzise Montage und zuverlässige Leistung erfordern.
3. Geeignet für komplexe Designs
Durch Spritzgießen können komplexe Geometrien, Rippen, Vorsprünge, Gewinde, Hinterschneidungen, strukturierte Oberflächen und andere funktionale Merkmale hergestellt werden.
4. Große Materialauswahl Hersteller von Kunststoffformen können je nach erforderlicher Festigkeit, Temperaturbeständigkeit und chemischer Beständigkeit technische Kunststoffe wie ABS, PC, PP, POM, PA, PBT und glasfaserverstärkte Materialien verwenden.
5. Niedrigere Stückkosten für die Massenproduktion Obwohl die anfänglichen Formkosten relativ hoch sind, sinken die Stückkosten erheblich, wenn das Produktionsvolumen steigt.
6. Gute Oberflächenbeschaffenheit Industrielle Kunststoffteile können ohne aufwändige Nachbearbeitung mit polierter, strukturierter, matter oder individueller Oberflächenbeschaffenheit hergestellt werden.
Nachteile des industriellen Spritzgusses
1. Hohe anfängliche Werkzeugkosten Die Entwicklung und Herstellung einer Präzisionsspritzgussform erfordert erhebliche Vorabinvestitionen, insbesondere bei großen oder komplexen Industrieteilen.
2. Längere Entwicklungszeit Der Entwurf, die Bearbeitung, die Montage, das Testen und die Modifikation von Formen können mehrere Wochen dauern, bevor mit der Massenproduktion begonnen werden kann.
3. Nicht ideal für sehr geringe Stückzahlen. Für Prototypen oder kleine Produktionsläufe sind 3D-Druck, CNC-Bearbeitung oder Vakuumguss möglicherweise wirtschaftlicher.
Welche Kunststoffe werden üblicherweise für industrielle Kunststoffteile verwendet?
Die im industriellen Spritzguss verwendeten Materialien müssen häufig anspruchsvolle Anforderungen wie mechanische Festigkeit, Dimensionsstabilität, Hitzebeständigkeit, chemische Beständigkeit, Verschleißfestigkeit und Langzeitbeständigkeit erfüllen. Zu den gängigen Kunststoffen, die für industrielle Kunststoffteile verwendet werden, gehören:
Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) ABS wird häufig für Gehäuse von Industriegeräten, Schalttafeln, Maschinenabdeckungen, Instrumentengehäusen und Schutzgehäusen verwendet. Es bietet eine gute Schlagzähigkeit, Dimensionsstabilität, Verarbeitbarkeit und Oberflächenqualität.
Polypropylen (PP) PP wird häufig für Industriebehälter, chemikalienbeständige Abdeckungen, Rohrverbindungen, Batteriegehäuse, Kappen und interne Gerätekomponenten verwendet. Es ist leicht, wirtschaftlich, feuchtigkeitsbeständig und beständig gegen viele Chemikalien.
Polycarbonat (PC) PC eignet sich für industrielle Kunststoffteile, die eine hohe Schlagfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Dimensionsstabilität erfordern. Zu den typischen Anwendungen gehören transparente Maschinenschutzvorrichtungen, Schutzabdeckungen, Elektrogehäuse, Beleuchtungskomponenten und sicherheitsrelevante Teile.
Polycarbonat/Acrylnitril-Butadien-Styrol (PC/ABS) PC/ABS wird häufig für Industrieanlagenplatten, Elektronikgehäuse, Steuerungsgehäuse und Maschinenabdeckungen ausgewählt. Es vereint die Schlagzähigkeit und Hitzebeständigkeit von PC mit der Verarbeitbarkeit und Oberflächenqualität von ABS.
Polyamid (PA6 und PA66) Polyamid, allgemein bekannt als Nylon, wird häufig für Industriegetriebe, Lager, Halterungen, Rollen, Clips, Anschlüsse, Riemenscheiben und andere mechanische Komponenten verwendet. Es bietet gute mechanische Festigkeit, Verschleißfestigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und Leistung bei geringer Reibung.
Glasfaserverstärktes Polyamid (PA6+GF und PA66+GF) Materialien wie PA6+30 %GF und PA66+30 %GF werden üblicherweise für strukturelle Industriekunststoffteile, Pumpengehäuse, Motorkomponenten, Elektrowerkzeugteile, Montagehalterungen und tragende Komponenten verwendet. Der Zusatz von Glasfasern verbessert die Steifigkeit, Hitzebeständigkeit, mechanische Festigkeit und Dimensionsstabilität.
Polyoxymethylen (POM) POM, auch Acetal genannt, wird häufig für industrielle Präzisionskunststoffteile wie Zahnräder, Schieber, Buchsen, Ventile, Befestigungselemente und Bewegungsmechanismen verwendet. Es zeichnet sich durch geringe Reibung, gute Verschleißfestigkeit, hohe Steifigkeit und ausgezeichnete Dimensionsstabilität aus.
Polybutylenterephthalat (PBT) PBT wird häufig für industrielle elektrische Steckverbinder, Sensorgehäuse, Schalter, Relaiskomponenten, Klemmenblöcke und Motorteile verwendet. Es bietet eine gute elektrische Isolierung, chemische Beständigkeit, Hitzebeständigkeit und Dimensionsstabilität.
Thermoplastisches Polyurethan (TPU) TPU eignet sich für flexible und verschleißfeste industrielle Kunststoffteile, einschließlich Dichtungen, Rollen, Schutzhüllen, Kabelkomponenten, Griffe, stoßdämpfende Teile und umspritzte Oberflächen. Es bietet gute Elastizität, Abriebfestigkeit, Schlagfestigkeit und Reißfestigkeit.
Thermoplastisches Elastomer (TPE) und thermoplastisches Vulkanisat (TPV) TPE und TPV werden häufig für Industriedichtungen, Dichtungen, rutschfeste Griffe, flexible Abdeckungen, vibrationsdämpfende Komponenten und Soft-Touch-Umspritzteile verwendet. Sie bieten eine gummiartige Flexibilität und sind gleichzeitig für Spritzguss und Recycling geeignet.
Polymethylmethacrylat (PMMA) PMMA, allgemein bekannt als Acryl, wird hauptsächlich für transparente industrielle Kunststoffteile wie Inspektionsfenster, Displayabdeckungen, Anzeigetafeln, Linsen und Beleuchtungsabdeckungen verwendet. Es bietet hervorragende optische Klarheit, Oberflächenqualität, UV-Beständigkeit und Wetterbeständigkeit.
Polyphenylensulfid (PPS) PPS wird für anspruchsvolle industrielle Kunststoffkomponenten verwendet, die hohe Temperaturbeständigkeit, chemische Beständigkeit, Dimensionsstabilität und elektrische Isolierung erfordern. Zu den typischen Anwendungen gehören Pumpenteile, Ventilkomponenten, elektrische Steckverbinder, Motorkomponenten und Teile im Motorraum von Kraftfahrzeugen.
Polyetheretherketon (PEEK) PEEK ist ein technischer Hochleistungskunststoff für Industriekomponenten, die extremen Temperaturen, Chemikalien, Reibung und mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Es wird häufig für Präzisionsgetriebe, Lager, Pumpenkomponenten, Ventilteile, Dichtungen und Halbleitergerätekomponenten verwendet.
Was sind die häufigsten Herausforderungen beim industriellen Kunststoffspritzguss?
Industrielle Kunststoffteile erfordern häufig eine hohe Maßgenauigkeit, mechanische Festigkeit, Haltbarkeit und eine stabile Massenproduktion. Die folgende Tabelle fasst acht häufige Herausforderungen und ihre Lösungen zusammen.
Gemeinsame Herausforderung
Auswirkungen auf Industrieteile
Empfohlene Lösungen
Verzug
Beim Zusammenbau können sich Teile verbiegen, verdrehen oder nicht richtig passen.
Sorgen Sie für eine gleichmäßige Wandstärke, optimieren Sie die Anschnittpositionen, verbessern Sie die Kühlbalance und passen Sie den Packungsdruck und die Kühlzeit an.
Einfallstellen
In der Nähe von Rippen, Vorsprüngen oder dicken Abschnitten können Vertiefungen auftreten, die das Aussehen und die Abmessungen beeinträchtigen.
Optimieren Sie Wandstärke und Rippendesign, erhöhen Sie den Haltedruck und verbessern Sie die lokale Kühlung.
Schweißlinien
Schweißnähte können die Festigkeit und Oberflächenqualität des Teils beeinträchtigen.
Optimieren Sie Angusspositionen, verbessern Sie die Entlüftung, passen Sie die Formtemperatur an und nutzen Sie die Moldflow-Analyse.
Kurze Aufnahmen
Der Formhohlraum füllt sich möglicherweise nicht vollständig, was zu fehlenden oder schwachen Abschnitten führt.
Erhöhen Sie den Einspritzdruck, verbessern Sie das Anguss- und Anschnittdesign, erhöhen Sie die Schmelzetemperatur und verbessern Sie die Entlüftung.
Lufteinschlüsse und Brandflecken
Eingeschlossene Luft kann zu schwarzen Flecken, schlechten Oberflächen oder unvollständiger Füllung führen.
Fügen Sie geeignete Entlüftungsöffnungen hinzu, optimieren Sie die Injektionsgeschwindigkeit und reinigen Sie verstopfte Entlüftungsbereiche regelmäßig.
Dimensionsvariation
Teile erfüllen möglicherweise nicht die Toleranz-, Montage- oder Dichtungsanforderungen.
Nutzen Sie genaue Schrumpfungsdaten, stabilisieren Sie Formparameter, kontrollieren Sie die Formtemperatur und prüfen Sie kritische Abmessungen.
Glasfaserausrichtung
Bei verstärkten Kunststoffen kann es zu Verformungen, ungleichmäßiger Schrumpfung oder rauen Oberflächen kommen.
Optimieren Sie das Anschnittdesign, gleichen Sie die Strömungsrichtung aus, steuern Sie die Einspritzgeschwindigkeit und verbessern Sie die Gleichmäßigkeit der Formtemperatur.
Lange Kühlzyklen
Große oder dicke industrielle Kunststoffteile können längere Produktionszyklen und höhere Kosten erfordern.
Optimieren Sie die Wandstärke, verbessern Sie das Kühlkanaldesign und nutzen Sie eine effiziente Formtemperaturregelung.
Was sind die wichtigsten Designtipps für industrielle Kunststoffteile?
Industrielle Kunststoffteile müssen Anforderungen an Festigkeit, Maßhaltigkeit, Montage, Aussehen und Langzeitbeständigkeit erfüllen. Bei der Produktentwicklung sollten Designer nicht nur berücksichtigen, wie das Teil funktioniert, sondern auch, wie geschmolzener Kunststoff die Form füllt, abkühlt, schrumpft und löst.
Die folgenden Designrichtlinien geben praktische Ausgangswerte für industrielle Kunststoffteile. Die endgültigen Abmessungen sollten dennoch entsprechend der ausgewählten Materialqualität, dem Glasfasergehalt, der Teilegröße, der Betriebsumgebung und den Leistungsanforderungen angepasst werden.
1. Empfohlene Wandstärke für industrielle Kunststoffteile
Die Wandstärke wirkt sich direkt auf die Formfüllung, die Abkühlzeit, die Schrumpfung, das Teilegewicht, die Dimensionsstabilität und die Produktionskosten aus. Zu dünne Wände können zu kurzen Schüssen oder Schwachstellen führen, während zu dicke Wände zu Einfallstellen, inneren Hohlräumen, langen Abkühlzyklen und Verzug führen können. Die geeignete Wandstärke hängt vom Kunststoffmaterial ab:
Kunststoffmaterial
Empfohlene Wandstärke
ABS
1,14–3,56 mm
POM
0,76–3,05 mm
Nylon
0,76–2,92 mm
Polycarbonat
1,02–3,81 mm
Polypropylen
0,64–3,81 mm
PPS
0,51–4,57 mm
Für viele allgemeine Industriegehäuse, Abdeckungen, Halterungen und Gerätekomponenten ist eine Nennwandstärke von etwa 1,5–3,0 mm ein praktischer Ausgangspunkt. Allerdings sollten dickere Wände nicht nur zur Erhöhung der Festigkeit eingesetzt werden. Das Herausschneiden dicker Abschnitte und das Hinzufügen von Rippen führt normalerweise zu einer besseren Strukturleistung bei weniger Material und einer kürzeren Abkühlzeit.
2. Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Wandstärke
Die Wandstärke sollte im gesamten Industriekunststoffteil möglichst gleichmäßig bleiben. Eine ungleichmäßige Dicke führt dazu, dass verschiedene Abschnitte unterschiedlich schnell abkühlen und schrumpfen, was das Risiko von Verzug, Einfallstellen, Hohlräumen und inneren Spannungen erhöht.
Wenn ein dünnerer Abschnitt unvermeidbar ist, sollte seine Dicke im Allgemeinen mindestens 40–60 % der angrenzenden dickeren Wand betragen. Auch abrupte Schritte sollten durch allmähliche Übergänge ersetzt werden.
Wenn die Hauptwand beispielsweise 3 mm dick ist, sollte ein dünnerer Abschnitt in der Nähe vorzugsweise nicht plötzlich unter etwa 1,2–1,8 mm fallen.
Eine gleichmäßige Wandstärke ist besonders wichtig für:
Große Industrieanlagengehäuse Flache Maschinenabdeckungen Elektrogehäuse Dichtungskomponenten Teile mit langen Fließwegen Teile, die eine genaue Montage erfordern
Der Materialfluss sollte sich nach Möglichkeit auch von dickeren zu dünneren Abschnitten bewegen. Dies trägt zur Aufrechterhaltung des Fülldrucks bei und verringert die Möglichkeit von Verzögerungen oder einer unvollständigen Füllung.
3. Empfohlene Rippendicke, -höhe und -abstand
Rippen erhöhen die Steifigkeit, ohne dass eine dickere Hauptwand erforderlich ist. Allerdings können zu dicke Rippen Einfallstellen auf der gegenüberliegenden Oberfläche erzeugen und eine ungleichmäßige Kühlung verursachen.
Die empfohlene Rippenstärke beträgt im Allgemeinen 40–60 % der Nennwandstärke. Für ein Teil mit einer Hauptwand von 3 mm: Rippendicke: ca. 1,2–1,8 mm Ein üblicher Startwert: ca. 1,5 mm Mindestabstand zwischen kurzen Rippen: ca. 6 mm oder mindestens das Doppelte der Hauptwanddicke
Als konservative Designrichtlinie sollte die Rippenhöhe normalerweise auf etwa das Dreifache der Rippenbasisdicke begrenzt werden. Wenn mehr Unterstützung benötigt wird, sind mehrere kürzere Rippen in der Regel einer extrem hohen Rippe vorzuziehen. Tiefe Rippen müssen außerdem Zugluft aufweisen, um Füll- und Auswurfprobleme zu vermeiden.
Die Rippen sollten in Richtung der erwarteten Belastung positioniert werden. Das Hinzufügen zu vieler Rippen führt nicht zwangsläufig zu einer Festigkeit des Teils und kann stattdessen zu einer Erhöhung des Verzugs, der Kühlschwierigkeiten, des Materialverbrauchs und der Formkomplexität führen.
4. Richtlinien für die Konstruktion von Schraubenaugen
Schraubvorsprünge werden häufig in industriellen Kunststoffgehäusen, Schalttafeln, Schaltschränken, Maschinenabdeckungen und Montagekomponenten verwendet. Schlecht konstruierte Vorsprünge können Einfallstellen, Risse, unvollständige Füllung oder Schraubenversagen verursachen.
Die Dicke der Bosswand sollte normalerweise den gleichen Richtlinien wie die der Rippen folgen und etwa 40–60 % der Nennwanddicke betragen.
Als allgemeine Anfangsregel gilt, dass der Außendurchmesser der Nabe etwa das 2,0- bis 2,4-fache des Außendurchmessers der Schraube oder des Einsatzes betragen sollte.
Wenn Sie beispielsweise eine Schraube oder einen Einsatz mit einem von 4 mm verwenden: Außendurchmesser Minimaler Außendurchmesser der Nabe: ca. 8,0 mm Oberer Startwert: ca. 9,6 mm
Für gewindeschneidende Schrauben, die in Polycarbonat verwendet werden, gibt Covestro dem 0,88-fachen des Schraubenaußendurchmessers an. als Referenz einen Lochdurchmesser von etwa Der tatsächliche Vorlochdurchmesser sollte dennoch anhand der technischen Daten des Schraubenlieferanten und der Auszugsprüfung bestätigt werden.
Die Vorsprünge sollten nicht direkt in eine dicke Seitenwand übergehen. Ein besseres Design besteht darin, den Vorsprung von der Wand zu trennen und ihn mithilfe dünner Rippen oder Zwickel zu verbinden. Hohe Vorsprünge mit einer Höhe von mehr als etwa dem Fünffachen ihres Außendurchmessers können zu Füllschwierigkeiten und dicken Abschnitten an der Basis führen.
5. Empfohlene Entformungswinkel
Formschrägen ermöglichen ein reibungsloses Lösen industrieller Kunststoffteile aus der Form. Eine unzureichende Formschräge kann zu Schleifspuren, Kratzern, Weißfärbung, Verformung, gebrochenen Auswerferstiften oder am Formkern haftenden Teilen führen.
Zu den empfohlenen Startwerten gehören:
Oberfläche oder Merkmal
Empfohlener Entformungswinkel
Minimaler Tiefgang auf vertikalen Flächen
0,5°
Allgemeine industrielle Kunststoffteile
1–2°
Verschiebbare Absperrflächen
Mindestens 3°
Leicht strukturierte Oberflächen
Ungefähr 3°
Schwere strukturierte Oberflächen
5° oder mehr
Eine weitere häufig verwendete Richtlinie ist etwa 1° Formschräge pro 25 mm Hohlraumtiefe.
Zum Beispiel: Eine 25 mm tiefe Wand benötigt etwa 1°. Eine 50 mm tiefe Wand benötigt etwa 2°. Eine 75 mm tiefe Wand benötigt etwa 3°
Tiefe Rippen, strukturierte Oberflächen, glasfaserverstärkte Materialien und Teile, die eng um den Formkern schrumpfen, erfordern möglicherweise eine zusätzliche Formschräge. Covestro empfiehlt außerdem mindestens 1° für ein einfaches Auswerfen vieler PC- und PC-Mischmaterialien, während einige stark erhitzende PC- und TPU-Materialien möglicherweise 3–5° oder mehr benötigen.
6. Innenecken- und Radiusdesign
Scharfe Innenecken erzeugen Spannungskonzentrationen und schränken den Materialfluss ein. Dies kann die Schlagfestigkeit verringern, die eingeformte Spannung erhöhen und die Wahrscheinlichkeit von Rissen bei wiederholten industriellen Belastungen erhöhen. Der Inneneckenradius sollte grundsätzlich mindestens das 0,5-fache der angrenzenden Wandstärke betragen. Zum Beispiel:
Hauptwandstärke
Empfohlener minimaler Innenradius
2 mm
Mindestens 1 mm
3 mm
Mindestens 1,5 mm
4 mm
Mindestens 2 mm
Für tragende Konsolen, Pumpengehäuse, Maschinenkomponenten und Teile, die Vibrationen oder Stößen ausgesetzt sind, können größere Radien erforderlich sein. Abgerundete Übergänge verbessern außerdem den Schmelzefluss und verringern die Wahrscheinlichkeit lokaler Füllfehler.
Der Außenradius sollte normalerweise dem Innenradius folgen und gleichzeitig eine konstante Wandstärke beibehalten. Das zufällige Hinzufügen von Radien an jeder Außenkante sollte vermieden werden, da eine unnötige Formbearbeitung die Werkzeugkosten erhöhen kann.
7. Richtlinien zur Tiefe der geformten Löcher
Tiefe Löcher erfordern lange, schmale Formkerne. Beim Einspritzen kann der Kunststoffdruck diese Kerne verbiegen oder verschieben, was zu ungenauen Lochpositionen, verringerten Lochdurchmessern, Kernermüdung oder Formschäden führt. Zu den empfohlenen Tiefen-Durchmesser-Verhältnissen gehören:
Loch- oder Kernzustand
Empfohlenes Verhältnis
Nicht unterstütztes Sackloch
Maximal etwa 3:1
Symmetrisch gefülltes Sackloch
Bis ca. 5:1
Kern an beiden Enden gestützt
Typischerweise etwa 6:1
Gut gestützter Kern mit ausgewogener Füllung
Bis ca. 10:1
Bei einem nicht unterstützten Sackloch mit einem Durchmesser von 5 mm sollte die empfohlene Tiefe normalerweise etwa 5 mm × 3 = 15 mm nicht überschreiten
Wenn der Kern von beiden Formhälften getragen wird, kann das gleiche 5-mm-Loch etwa 30 mm im Verhältnis 6:1 erreichen, je nach Füllungsgleichgewicht und Formstruktur.
Wenn tiefere Löcher erforderlich sind, können Konstrukteure Folgendes in Betracht ziehen: Vergrößerung des Lochdurchmessers Ein Sackloch in ein Durchgangsloch Unterstützung des Kerns von beiden Enden
Verwendung eines abgestuften Lochs Reduzieren der Lochtiefe Ändern der Angussposition, um den Druck um den Kern herum auszugleichen
8. Materialschrumpfung und Toleranzkontrolle
Kunststoffmaterialien schrumpfen beim Abkühlen, aber die Schrumpfung ist kein fester Wert. Sie wird durch Materialqualität, Füllstoffgehalt, Wandstärke, Anschnittgröße, Fließrichtung, Formtemperatur, Nachdruck und Einspritzeinstellungen beeinflusst.
Beispielsweise gibt eine Polycarbonatsorte von Covestro eine praktische Formschrumpfung von ca. 0,50–0,70 % an, während Celanese berichtet, dass eine bestimmte POM-Sorte unter verschiedenen Formungsbedingungen zwischen ca. 1,8–5,0 % variieren kann.
Glasfaserverstärktes PPS kann eine viel geringere, aber richtungsabhängige Schwindung aufweisen, mit veröffentlichten Werten von etwa 0,2–0,6 % in Fließrichtung und 0,4–0,6 % in Querrichtung für einige Qualitäten. Diese Beispiele zeigen, warum nicht für jedes industrielle Kunststoffteil ein universeller Schrumpfwert angewendet werden sollte.
Enge Toleranzen sollten nur für Abmessungen zugewiesen werden, die sich auf Folgendes auswirken: Produktmontage Dichtungsleistung Lager- oder Getriebebewegung Steckerausrichtung Schrauben- oder Einsatzpositionierung Funktionsabstände Sicherheitsbezogene Leistung
Kritische Abmessungen sollten durch DFM-Analyse, Moldflow-Simulation, Materialschrumpfungsdaten, T1-Probenmessung und CMM-Inspektion überprüft werden.
